Государственный стандарт союза сср

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Общие требования

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
General requirements

ГОСТ
9.301-86

( СТ СЭВ 5293-85,
СТ СЭВ 5294-85
СТ СЭВ 5295-85,
СТ СЭВ 6442-88
СТ СЭВ 6443-88,
СТ СЭВ 4662-84
СТ СЭВ 4664-84,
СТ СЭВ 4665-84
СТ СЭВ 4816-84)

Дата введения 01.07.87

Содержание

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллическиенеорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее - требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.

Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделии.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно технической и (или) конструкторской документации.

Соответствие покрытий требованиям настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.302 -79.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789-73 , мкм, должна быть не более:

R a 10 (Rz 40) - под защитные покрытия;

R a 2,5 (Rz 10) - под защитно-декоративные покрытия;

R a 1,25 (Rz 6,3) - под твердые и электроизоляционные анодноокисные покрытия.

Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.

1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм.

1.3. На поверхности деталей не допускаются:

закатанная окалина, заусенцы;

расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;

коррозионные повреждения, поры и раковины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.

Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации.

1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.

1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения частиц инородного материала.

1.5, 1.6.

1.7. Поверхность деталей после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.

1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термообработки,. проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.

1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.

Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.

На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.

Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.

Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.

Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, не иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищены механическим способом.

Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.

1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.

Степень блеска не нормируется.

На электрополированной поверхности не являются браковочными следующие признаки:

неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;

отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;

отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных - до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных для электрополирования;

следы от потеков воды;

отсутствие блеска в местах сварки;

следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;

механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;

черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;

следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.

1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ

2. 1. Требования к внешнему виду покрытия

2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.

На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см 2 , заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.

2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:

следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;

незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;

темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;

неравномерность блеска и неоднотонность цвета;

неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;

следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;

блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;

изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;

единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;

отсутствие покрытия:

в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;

на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;

в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.

2.1.3. При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:

смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другую сторону;

отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности;

потемнение металла на границе покрытий;

цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.

2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Требования к толщине покрытия

2.2.1. Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий - отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.

2.2.3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.

2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.

2.4. По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать требованиям табл. 1 -19.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5. Условия хранения и транспортирования деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытия.

Таблица 1

Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматные покрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет цинкового покрытия светло-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком.

Цвет кадмиевого покрытия светло-серый или серебристо-серый

Цвет цинкового покрытия с бесцветным хроматированием серебристо-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Допускаются незначительные радужные оттенки.

Цвет цинкового покрытия с радужным хроматированием зелевато-желтый с радужными оттенками.

Цвет кадмиевого покрытия с радужным хроматированием золотисто-желтый с радужными оттенками.

Цвет цинкового покрытия с хроматированием хаки с различными оттенками.

Цвет кадмиевого покрытия с хроматированием хаки от хаки до коричневого.

Цвет цинкового покрытия с черным хроматированием черный или черный с зеленым оттенком. Допускаются серый и радужные оттенки на вогнутых участках деталей сложной конфигурации.

матовая поверхность после подготовки поверхности гидропескоструйной и металлопескоструйной очисткой, галтованием, травлением;

потемнение или ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки;

более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, острых кромках, углах, местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом;

матовые полосы вокруг отверстий;

единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2%. общей площади.

Цвет цинкового покрытия с фосфатированием от светло-серого до темно-серого. Не является браковочным признаком незначительный белый налет в глухих отверстиях, пазах и т.п. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии должно быть равномерным и плотным.

На поверхности не допускаются:

отложение шлама;

непокрытые полосы или пятна;

царапины, доходящие до основного металла;

очаги коррозии;

загрязнения от масел, смазок или поверхностно-активных веществ - для покрытий, предназначенных для нанесения лакокрасочных покрытий».

Толщина для цинковых и кадмиевых покрытий

Масса покрытия на единицу площади поверхности

Бесцветное хроматное покрытие - до 0,5 г/м 2 .

Радужное хроматное покрытие - до 1,0 г/м 2 .

Цвета хаки хроматное покрытие - свыше 1,5 г/м 2 .

Фосфатное покрытие, предназначенное для пропитки, - не менее 5,0 г/м 2 .

Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80

Структура

Фосфатное покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру

Защитные свойства

При испытании хроматных покрытий раствором уксуснокислого свинца не должно появляться сплошное темное пятно до истечения установленного времени.

При испытании фосфатного покрытия цвет капли испытательного раствора не должен изменяться до черного в течение установленного времени.

Полнота промывки

Удельная электропроводность воды после промывки фосфатного покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения

Маслоемкость

Маслоемкость фосфатного покрытия - не менее 2,0 г/м 2

Таблица 2

Медное покрытие и покрытия сплавами меди

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет медного покрытия от светло-розового до темно-красного. Оттенок не нормируется.

Цвет высокооловянистого покрытия сплавом медь-олово от светло-серого до серого. Оттенок не нормируется.

Цвет низкооловянистого покрытия сплавом медь-олово светло-желтый. Оттенок не нормируется.

Цвет покрытия сплавом медь-цинк от светло-желтого до светло-розового.

На покрытии не являются браковочными признаками цвета побежалости, наросты меди на покрытии, полученном с целью защиты от цементации, потемнение покрытия при хранении до сборки

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Химический состав

Массовая доля меди в покрытиях сплавами:

М-О(60) - от 50 до 60 %;

М-О(88) - от 70 до 88 %;

М-Ц(90) - от 70 до 90 %;

М-Ц(70) - от 55 до 70 %

Пористость

Покрытия, предназначенные для защиты от цементации, не должны иметь пор

Функциональные свойства

Таблица 3

Никелевое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет матового никелевого покрытия светло-серый с желтым оттенком, блестящего никелевого покрытия светло-серый. Допускается более темный цвет в отверстиях и пазах на внутренних поверхностях, вогнутых участках деталей сложной конфигурации и местах сопряжения сборочных единиц.

Цвет химического никелевого покрытия серый с желтым оттенком.

Не являются браковочными признаками потемнение и радужные оттенки после термообработки, матовые пятна из-за неравномерности травления основного металла.

Цвет черного и термически оксидированного покрытия от черно-серого до черного. Допускаются цвета побежалости

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации.

Толщина черного никелевого покрытия не нормируется.

Толщина нижнего слоя никелевого трехслойного покрытия Нд (Нпб.Нб) по отношению к общей толщине покрытие 50-70%; толщина верхнего слоя - 50-30%.

Толщина нижнего слоя никелевого трехслойного покрытия Нт (Нпб.Нс.Нб) по отношению к общей толщине покрытия 50% и более; среднего слоя - до 10%, верхнего - до 40%.

Химический состав

Массовая доля серы в нижнем слое никелевого двухслойного покрытия Нд (Нпб.Нб) до 0,005 %; в верхнем 0,05-0,09%.

Массовая доля серы в нижнем слое никелевого трехслойного покрытия Нт (Нпб.Нс.Нб) до 0,005%; в среднем - не менее 0,15%; в верхнем - 0,05-0,09%.

Массовая доля фосфора в химическом никелевом покрытии 3-12%

Пористость*

Не более трех сквозных пор на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки. При толщине покрытия менее 24 мкм или толщине никеля с подслоем менее 12 мкм не нормируется

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Защитные свойства

То же

Таблица 4

Хромовое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет блестящего покрытия светло-серый с голубоватым оттенком.

Цвет матового покрытия светло-серый.

Цвет твердого (износостойкого) покрытия светло-серый с синеватым или молочно-матовым оттенком.

Цвет двухслойного (коррозионно-износостойкого) покрытия светло-серый.

Цвет микропористого и микротрещинного покрытий от светло-серого до серого с синим оттенком. Цвет микропористого блестящего покрытия, полученного из электролитов с трехвалентным хромом, от светло-серого до темно-серого.

Цвет молочного покрытия светло-серый.

Не являются браковочными признаками единичные точечные углубления до 2 % общей площади при толщине хрома более 40 мкм и сетка трещин при толщине хрома более24 мкм. Цвет черного покрытия черный с синим или коричневым оттенком.

Не является браковочным признаком серый оттенок во внутренних углах, углублениях и отверстиях сложнопрофилированных деталей

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Пористость

Не более трех сквозных пор на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки, если нет других указаний в конструкторской документации*.

Пористость молочного хрома толщиной менее 24 мкм, защитно-декоративного двухслойного толщиной менее 21 мкм и износостойкого толщиной менее 40 мкм не нормируется*.

Число пор на поверхности микропористого покрытия мп)при оценке с использованием оптических микроскопов с увеличением не менее 100 × должно быть не менее 10000 на см 2 .

Пористость черного хрома не нормируется.

На поверхности хромового микротрещинного покрытия(Х мт) должно быть не менее 250 трещин на длине 1 см во всех направлениях, образующих сетку трещин

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Твердость покрытия - по ГОСТ 9.303-84

Защитные свойства

То же

При испытании фосфатного покрытия цвет капли испытательного раствора не должен изменяться до черного в течение установленного времени.

*Требования предъявляют к покрытию на стальных деталях.

(Поправка . ИУС 1-1991 г.)

Таблица 5

Оловянное покрытие и покрытия сплавами олова

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет оплавленного и неоплавленного покрытий от светло серого до серого. Оплавленное покрытие блестящее. Допускается неравномерность блеска на одной детали.

Цвет покрытия сплавом олово-никель светло-серый. Допускаются розовый и фиолетовый оттенки.

Цвет покрытия сплавом олово-свинец от светло-серого до темно-серого. Оттенок не нормируется.

Цвет покрытия олово-висмут от светло-серого до серого.

Не являются браковочным признаком наплывы металла, не мешающие сборке и не влияющие на функциональные свойства покрытия

Толщина

Химический состав

Оловянные покрытия, предназначенные для применения в контакте с пищевыми продуктами, должны содержать не более 0,1 % свинца и не более 0,025 % мышьяка

Массовая доля олова в покрытиях сплавами:

О-Н(65)-от 50 до 70 %;

О-С(60)- т 50 до 70 %;

О-С(40)-от 30 до 50 %;

О-С(12)-от 8 до 15 %.

Массовая доля висмута в покрытии сплавом О-Ви (99,8) от 0,2 до 4,0 %

Пористость*

Не более трех сквозных пор на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки, если нет других указаний в конструкторской документации.

При толщине покрытия 6 мкм и менее не нормируется

Функциональные свойтва

Защитные свойства

То же

*Требования предъявляют к покрытию на стальных деталях.

Таблица 6

Горячие покрытия оловом и сплавом олово-свинец

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет оловянного покрытия от светло-серого до серого, цвет покрытия сплавом олово-свинец от серого до темно-серого. Покрытие блестящее или матовое, гладкое. Степень блеска не нормируется.

незначительные наплывы и неравномерность толщины покрытия, не мешающие пайке или работе детали;

прочносцепленные с основой брызги и капли металла, не мешающие работе детали, на нерабочих и рабочих (по образцу) поверхностях, а также на поверхностях, на которых нанесение покрытия не предусматривается, кроме поверхностей скольжения;

темные пятна на покрытии на внутренних поверхностях глухих отверстий;

незначительная бугристость по всей длине проволоки и углубление от контакта проволоки с направляющим роликом, не доходящее до основного металла;

неоднотонность цвета покрытия.

Не допускаются:

грубые наплывы;

темные пятна, точки, нестирающаяся пленка белого или коричневого цвета;

трещины, отслоения покрытия, непрокрытые участки;

брызги припоя на рабочих поверхностях с покрытиями драгоценными металлами (золотом, серебром, палладием и др.);

остатки кислотных флюсов

Толщина

Не нормируется

Химический состав

Химический состав покрытий сплавами олово-свинец должен соответствовать химическому составу по основным компонентам припоев по ГОСТ 21930-76 и ГОСТ 21931-76

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 7

Серебряное покрытие и покрытие сплавом серебро-сурьма

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет серебряного покрытия и покрытия сплавом серебро-сурьма ссребристо-белый.

Цвет серебряного покрытия из электролитов с блескообразующими добавками и серебряного хроматированного покрытия белый с желтоватым оттенком.

Цвет серебряного покрытия, полученного химическим способом, белый.

Цвет черненого серебряного покрытия от темно-серого дочерного.

Не являются браковочными следующие признаки:

темные пятна, полосы и цвета побежалости в глухих отверстиях, пазах, на вогнутых участках деталей сложной конфигурации;

потемнение покрытия при хранении до сборки и изменение цвета от светло-розового до светло-коричневого после термообработки, запрессовки в пластмассу при условии сохранения функциональных свойств

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Химический состав

Массовая доля сурьмы в покрытии сплавом Ср-Су от 0,4 до2%

Пористость

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 8

Золотое покрытие и покрытия сплавами золота

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет золотого покрытия от светло-желтого до темно-желтого

Цвет покрытия сплавом золото-никель от светло-желтого до желтого.

Цвет покрытия сплавом золото-кобальт от оранжево-желтого до желтого

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Химический состав

Массовая доля никеля впокрытии сплавом Зл-Н и массовая доля кобальта в покрытии сплавом Зл-Ко - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303-84

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 9

Палладиевое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия от светло-серого до серого с желтым оттенком.

Не являются браковочным признаком единичные темные пятна, радужные оттенки от светло-коричневого до фиолетового, образующиеся при нагреве при условии сохранения функциональных свойств

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 10

Родиевое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия светло-серый с голубым оттенком

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие.

Таблица 11

Химическое окисное покрытие на стали и чугуне

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим. Окс (в том числе после пропитки маслом) на деталях из углеродистых и низколегированных сталей черный с синим оттенком. На деталях, полученных методом литья, допускается черный цвет покрытия с серым или коричневым оттенками.

Цвет покрытия на деталях из высоколегированных сталей от темно-серого до темно-коричневого с вишневым оттенком.

Цвет покрытия на деталях из чугуна и сталей, легированных кремнием, от светло-желтого до темно-коричневого.

Цвет покрытия на деталях из высокоуглеродистых инструментальных сталей черный с серым оттенком

Допускается неоднотонность цвета и оттенка на деталях, прошедших местную закалку, сварку, цементацию, наклеп и другую механическую обработку; красный оттенок покрытий на мелких профилированных деталях и между витками пружин с малым шагом, светло-серый - на острых кромках деталей

Толщина

Не нормируется

Защитные свойства

На покрытии Хим.Окс после испытаний в течение установленного времени не должно быть пятен контактно выделившейся меди.

На покрытии Хим.Окс. прм после испытаний не должно быть очагов коррозии, за исключением острых кромок и торцов пружин, на которых допускается не более трех точек коррозии на.1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки

Таблица 12

Покрытие, получаемое способом химического пассивирования
на коррозионно-стойких сталях.

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Пас. должен соответствовать цвету обрабатываемого металла.

Не являются браковочными следующие признаки:

радужные оттенки, в зависимости от марки стали, в том числе в местах сварки, сгиба;

незначительное потемнение;

следы механической доводки;

черные включения в виде отдельных мелких точек

Толщина

Таблица 13

Химическое окисное и анодно-окисное покрытия на меди и ее сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс и Ан.Окс от темно-красного с коричневым оттенком до черного с синим оттенком

следы механической доводки поверхности основного металла;

частичное отсутствие покрытия на острых кромках;

потемнение между витками пружин с малым шагом.

Цвет покрытия Хим.Пас должен соответствовать цвету обрабатываемого металла.

Не являются браковочными следующие признаки:

радужные оттенки;

потемнение покрытия между витками пружин с малым шагом;

неоднотонность лаковой пленки по цвету и потеки лака после лакирования, не мешающие сборке и не влияющие на работоспособность изделия

Толщина

Не нормируется

Защитные свойства

При испытании на покрытии Хим.Пас не должно наблюдаться изменение цвета капли до голубого до истечения установленного времени

Таблица 14

Химическое окисное покрытие на алюминии и его сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс от серо-голубого до темно-голубого или от салатно-голубого до зеленого или желтого

на сплавах марок Д16, Д1, Д24Ф - зеленовато-голубой с радужными оттенками или без них;

на литейных сплавах - серо-голубой с черными и коричневыми разводами.

Цвет покрытия Хим.Пас соответствует цвету основного металла.

Цвет покрытия Хим.Окс.э от бесцветного до светло-голубого или светло-желтого; от золотисто-желтого до коричневого с радужными оттенками на деформируемых сплавах; серый с желтыми и коричневыми разводами на литейных сплавах.

Не являются браковочными следующие признаки:

темные и светлые полосы в направлении прокатки, местах пайки и сварки;

потемнение на деталях, паяных высокотемпературной пайкой;

отдельные пятна от хромовых солей вокруг отверстий, в местах контакта деталей с приспособлением, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, вокруг пор и мест включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;

выявление структуры основного металла

Толщина

Не нормируется

Защитные свойства

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 15

Анодно-окисное покрытие на алюминии и его сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Ан.Окс от светло-серого до темно-серого, на деталях из литейных сплавов от светло-серого до темно коричневого. Оттенок не нормируется.

Цвет окрашенного покрытия должен соответствовать цвету образца. Оттенок не нормируется. На многокомпонентных и литейных сплавах возможны блики различных тонов.

Цвет покрытия Ан.Окс.хром от молочного до серого, возможны радужные оттенки.

Цвет покрытия Ан.Окс.нхр от светло-зеленого до желто-зеленого, на многокомпонентных и литейных сплавах от серого до темно-серого. Оттенок не нормируется.

Не являются браковочными следующие признаки:

темные точки и пятна как результат выявления неоднородности структуры основного металла;

темные и светлые полосы в направлении прокатки, местах сварки, притирки, наклепа, местах отсутствия плакировочного слоя;

желтые пятна от хромовых солей вокруг отверстий, в местах контакта детали с приспособлением, в местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, вокруг пор и мест включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье.

Цвет покрытия Ан.Окс.тв от светло-серого до черного, допускаются желто-зеленые оттенки.

Цвет покрытия Ан.Окс.эиз от светло-желтого до темно-коричневого или от светло-серого до темно-серого.

Цвет покрытия Ан.Окс.тв и Ан.Окс.эиз после наполнения хроматами от желто-зеленого до коричнево-черного.

Не является браковочным признаком на покрытии Ан.Окс.эиз наличие микротрещин, если они не влияют на функциональные свойства.

Цвет покрытия Ан.Окс.эмт от светло-серого до темно-серого, в зависимости от применяемого сплава, эмалевидное. Оттенок не нормируется.

Цвет окрашенного покрытия должен соответствовать цвету образца

Цвет покрытия Аноцвет светло-коричневый, серо-голубой, сине-черный, золотистый, золотисто-бронзовый, бронзовый, серо-коричневый.

Допускается более светлый тон на внутренних поверхностях деталей

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Качество наполнения покрытия

После испытаний потеря массы образца не должна превышать 20 мг/дм 2 для изделий, предназначенных для эксплуатации в открытой атмосфере, и 30 мг/дм 2 для изделий, предназначенных для эксплуатации в закрытом помещении.

После испытаний покрытие не должно окрашиваться или может окрашиваться незначительно!

Полнота промывки

Удельная электропроводность воды после промывки покрытия Ан.Окс.эиз не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения

Защитные свойства

При испытании не должно наблюдаться изменение цвета капли испытательного раствора до истечения установленного времени

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 16

Анодно-окисное покрытие на титановых сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Аноцвет от голубого до синего, розового, зеленого, желтого. Оттенок не нормируется.

Не являются браковочным признаком следы механической доводки поверхности основного металла

Цвет покрытия Ан.Окс от светло-серого до темно-серого

Толщина

Не нормируется

Функциональные свойства

В соответствии стребованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 17

Химическое окисное и анодно-окисное покрытия
на магнии и магниевых сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс от соломенно-желтого до темно-коричневого или черного.

Цвет покрытия Хим.Фос от светло-серого до темно-серого.

Цвет покрытия Аноцвет желтый, зеленый или серо-черный. Оттенок не нормируется.

Не являются браковочными следующие признаки:

цвета побежалости; пятна, образующиеся при повторном оксидировании; точечные участки металла без покрытия вокругпор; серые пятна с мажущимся налетом на сплаве МЛ-5;

черные пятна на механически обработанных поверхностях, являющиеся следствием местного разогрева металла примеханической обработке

Толщина

Толщина покрытия Хим.Окс не нормируется, Ан.Окс - в соответствии с требованиями конструкторской документации

Таблица 18

Фосфатное покрытие на стали и чугуне

Наименование показателя

Требования кпокрытию

Внешний вид

Цвет покрытия от светло-серого до черного, после пропитки маслом, эмульсией или после гидрофобизирования от темно-серого до черного.

Не являются браковочными следующие признаки:

неоднородность размеров кристаллов на участках местной закалки, сварки, наклепа, различной шероховатости поверхности на обезуглероженных участках;

белый налет, удаляемый протиркой;

налет фосфатного шлама на нерабочих поверхностях;

следы медного электрода на деталях, сваренных точечной или роликовой сваркой;

пятна, разводы и натеки после протирки эмульсией, лаком или после гидрофобизирования, не мешающие сборке и не влияющие на работоспособность изделия;

желтые пятна от хромовых солей вокруг отверстий, мест контакта детали с приспособлением и местах сопряжения сборочных единиц, пятна вокруг пор и мест включения, допускаемых нормативно-технической документацией на литье

Масса покрытия на единицу площади поверхности

Масса покрытия на единицу площадиповерхности до пропитки - не менее 5 г/м 2 ; на поверхности с шероховатостью Ra 1,25-0,63 мкм допускается уменьшение массы покрытия на единицу площади поверхности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Масса покрытия на единицу площади поверхности до нанесения лакокрасочного покрытия в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80

Структура

Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру.

Защитные свойства

При испытании по ГОСТ 9.302-88 не должен изменяться цвет капли в течении установленного времени или после испытания на покрытии не должно быть очагов коррозии, за исключением острых кромок, мест сопряжения неразъемных сборочных единиц, где допускается не более трех точечных очагов коррозии на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки

Маслоемкость

Не менее 2,0 г/м 2

Полнота промывки

Удельная электропроводность воды после промывки покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения.

Таблица 19

Химическое окисное хроматное и фосфатное покрытия на цинковых сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс.хром зеленовато-желтый с радужными оттенками; при наличии всплаве меди цвет покрытия серо-синий; цвет покрытия Хим.Фос от светло-серого до серого.

Не являются браковочными следующие признаки:

матовая поверхность и ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки, гидропескоструйной очистки, галтования и травления;

более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и на вогнутых участках деталей сложной конфигурации, на местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, на острых кромках, углах, в местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом;

матовые полосы около отверстий

единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2%

Толщина

Не нормируется

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И ПОКРЫТИЙ

3.1. Перед нанесением покрытий 2-5 % деталей от партии, но не менее трех деталей, а для деталей единичного производства - каждую деталь контролируют на соответствие пп. 1.1 -1.10.

3.2. Полуфабрикаты (ленту, проволоку и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно- технической документации на поставку и требованиям пп. 1.1-1.6.

При наличии неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля хотя бы на одной детали всю партию бракуют и возвращают изготовителю.

3.3. При невозможности контроля качества покрытий на деталях, например, крупных и тяжелых, деталях единичного производства, допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения технологического процесса, подтвержденной записью в журнале контроля технологического процесса.

Образцы-свидетели должны изготовляться из материала деталей, иметь ту же шероховатость поверхности и покрытия, нанесенные по той же технологии, по которой нанесены покрытия на деталях.

Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в установленном порядке.

Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний.

3.4. Детали, на которых проводился контроль покрытия разрушающими методами, а также детали, покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта, разрешается предъявлять к приемке после повторного нанесения покрытия.

3.5. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100 % деталей.

Допускается применять методы статистического контроля по ГОСТ 18242-72 .

Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых насыпью и в автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2 % деталей от каждой партии.

3.6. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки, за исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования.

Контроль толщины никелевого покрытия, в том числе полученного химическим способом, проводят до термообработки.

3.4-3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. 3.8. (Исключен, Изм. № 1).

3.9. Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1 % деталей, но не менее трех деталей.

В технически обоснованных случаях, например, для изделий мелкосерийного изготовления или изделий с покрытиями драгоценными и редкими металлами и их сплавами, допускается устанавливать выборку менее 0,1 %, но не менее трех деталей.

Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали.

Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.

3.10. Прочность сцепления покрытий, подвергаемых термообработке, оплавлению, крацеванию, шлифованию и полированию оценивают после проведения этих операций.

3.9, 3.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.11. Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз в неделю, а также после корректировки электролита.

Содержание фосфора в химическом никелевом покрытии и серы в защитно-декоративном никелевом покрытии допускается не контролировать, а гарантировать правильностью выполнения технологического процесса.

3.12. (Исключен, Изм. № 1).

3.13. Контроль защитных свойств покрытий, полученных способами Хим. Пас, Ан. Оке и Хим. Окс на меди и ее сплавах, предназначенных для эксплуатации в условиях 1 по ГОСТ 15150-69 , а также указанных покрытий, дополнительно защищаемых лакокрасочным покрытием, не проводят.

Контроль защитных свойств покрытий Хим. Окс и Хим. Фос на стали и чугуне допускается проводить до или после их дополнительной обработки.

3.14. Необходимость контроля массы покрытия на единицу площади поверхности, маслоемкости, полноты промывки, пористости, качества наполнения покрытий, защитных свойств хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях, фосфатных покрытий на цинковых покрытиях и структуры устанавливают в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

3.13, 3.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.15. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей при выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке.

При неудовлетворительных результатах при повторном контроле покрытий на одной детали всю партию бракуют или в случае несоответствия по внешнему виду подвергают сплошному контролю.

Повторный контроль прочности сцепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов при выборочном контроле бракуют всю партию.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ИСПОЛНИТЕЛИ

И.Л. Мотеюнас , канд. хим. наук; В.В. Протусявичене; Д.Г. Коваленко; Г.В. Козлова , канд. техн. наук (руководители темы); Н.Г. Альберг; Т.И. Бережняк; Г.С. Фомин , канд. хим. наук; Э.Б. Давидавичюс , канд. хим. наук; С.З. Навицкене; Б.А. Арлаускене

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.02.86 № 424

3. Периодичность проверки 5 лет

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4662-84, СТ СЭВ 4664-84, СТ СЭВ 4665-84, СТ СЭВ 4816-84, СТ СЭВ 5293-85, СТ СЭВ 5294-85, СТ СЭВ 5295-85, СТ СЭВ 6442-88, СТ СЭВ 6443-88 в части технических требований

Стандарт соответствует ИСО 1456-88, ИСО 1458-88, ИСО 2081-86, ИСО 2082-86, ИСО 2093-86, ИСО 6158-84, ИСО 7599-83

5. Взамен ГОСТ 9.301-78

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, утвержденными в марте 1989 г., октябре 1989 г. (ИУС 6-89, 1-90)

Слово "коррозия" происходит от латинского "corrosio ", что означает "разъедать ". Коррозией называют физико-химический процесс разрушения материалов и изделий из них, приводящий к ухудшению их эксплуатационных свойств, под воздействием окружающей среды. Для предотвращения коррозии придумали много методов и средств.

Подробнее о коррозии можно узнать из фильма:

Виды и Обозначение покрытий

Существует довольно большое количество покрытий, наносимых различными способами на крепёжные детали. Все покрытия можно условно разделить на три вида: защитные, защитно-декоративные, декоративные.

На территории республик бывшего СССР, в настоящий момент, приняты следующие условные обозначения видов защитных и защитно-декоративных покрытий крепежных изделий - , и др. (в чертежах и сводных таблицах можно встретить как буквенное, так и цифровое обозначение покрытия) - все наиболее распространённые виды покрытий приведены в следующей таблице:

Вид покрытия

Обозначение согласно ГОСТ 9.306-85 Обозначение цифровое
Цинковое, хроматированное Ц.хр 01
Кадмиевое, хроматированное Кд.хр 02
Многослойное: медь-никель М.Н 03
Многослойное: медь-никель-хром М.Н.Х.б 04
Окисное, пропитанное маслом Хим.Окс.прм 05
Фосфатное, пропитанное маслом Хим.Фос.прм 06
Оловянное О 07
Медное М 08
Цинковое Ц 09
Цинковое, горячее Гор. Ц 09
Окисное, наполненное хроматами Ан. Окс. Нхр 10
Окисное, из кислых растворов Хим. Пас 11
Серебряное Ср 12
Никелевое Н 13

Наименование покрытия ставится после точки, в конце обозначения элемента крепежа. Число, стоящее сразу после обозначения покрытия, обозначает толщину наносимого покрытия в микронах, мкм (1 микрон = 1/1000 мм). Если покрытие многослойное, то указывается суммарная толщина всех слоёв покрытия.

Как определить параметры покрытия в обозначении крепежа

  • Болт М20-6gх80.58.019 ГОСТ 7798-70 - Болт с покрытием номер 01 (цинковое, хроматированное - самое распространённое покрытие "гальваническая оцинковка"; выглядит блестящим белым, бывает с желтоватым или с голубоватым оттенком) толщиною 9 мкм ;
  • Гайка М14-6Н.0522 ГОСТ 5927-70 - Гайка с покрытием номер 05 (химическое окисное, пропитанное маслом - в народе называется "оксидирование"; внешне выглядит чёрным, с блеском или матовое) толщиною 22 мкм ;
  • Маслёнка 1.2.Ц6 ГОСТ 19853-74 - пресс-маслёнка с покрытием Ц (цинковое - тоже "оцинковка", ещё называют "горячий цинк" - по способу нанесения покрытия; визуально отличается от "гальванической оцинковки" отсутствием выраженного блеска и видимой структурой "хлопьев" на поверхности покрытой детали) толщиною 6 мкм ;
  • Шайба А.24.01.10кп.Кд6.хр ГОСТ 11371-89 - Шайба с покрытием Кд.хр (кадмиевое, с хроматированием - то, что называют "кадмирование"; выглядит жёлтым, с радужным блеском) толщиною 6 микрон ;
  • Винт В.М5-6gх25.32.1315 ГОСТ 1491-80 - винт латунный с покрытием номер 13 (никелевое, называют просто "никелированный"; выглядит серовато-белым с небольшим блеском) толщиной 15 мкм ;
  • Шайба 8.БрАМц9-2.М.Н.Х.б.32 ГОСТ 6402-70 - шайба гровера бронзовая с многослойным покрытием М.Н.Х.б (покрытие медь-никель-хром, или, проще говоря "хромированное"; выглядит зеркальным, с ярко выраженным блеском) суммарной толщиною 32 мкм .

Государственный стандарт союза сср

Единая система защиты от коррозии и старения

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И
НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Общие требования

Unified system of corrosion and ageing protection.
Metal and non-metal inorganic coatings.
General requirements

ГОСТ
9.301-86

( СТ СЭВ 5293-85,
СТ СЭВ 5294-85
СТ СЭВ 5295-85,
СТ СЭВ 6442-88
СТ СЭВ 6443-88,
СТ СЭВ 4662-84
СТ СЭВ 4664-84,
СТ СЭВ 4665-84
СТ СЭВ 4816-84)

Дата введения 01.07.87

Содержание

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллическиенеорганические покрытия (далее - покрытия), получаемые электрохимическим, химическим и горячим (олово и его сплавы) способами, и устанавливает общие требования (далее - требования) к поверхности основного металла и покрытиям в процессе их производства и контролю качества основного металла и покрытий.

Стандарт не распространяется на покрытия, используемые в качестве технологических подслоев, на никелевые, никелево-хромовые, медно-никелевые и медно-никелево-хромовые, имеющие только декоративное назначение, и не учитывает изменения покрытий, появившиеся при сборке и испытаниях изделии.

Требования, не предусмотренные настоящим стандартом, связанные со спецификой деталей, производства и требований к покрытиям, указывают в нормативно технической и (или) конструкторской документации.

Соответствие покрытий требованиям настоящего стандарта контролируют методами по ГОСТ 9.302 -79.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

1. ТРЕБОВАНИЯ К ПОВЕРХНОСТИ ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА

1.1. Шероховатость поверхности основного металла по ГОСТ 2789-73 , мкм, должна быть не более:

R a 10 (Rz 40) - под защитные покрытия;

R a 2,5 (Rz 10) - под защитно-декоративные покрытия;

R a 1,25 (Rz 6,3) - под твердые и электроизоляционные анодноокисные покрытия.

Шероховатость поверхности основного металла под функциональные покрытия должна соответствовать установленной в нормативно-технической и (или) конструкторской документации на изделие.

Указанные требования к шероховатости поверхности не распространяются на нерабочие труднодоступные для обработки и нерабочие внутренние поверхности деталей, резьбовые поверхности, поверхности среза штампованных деталей толщиной до 4 мм, рифленые поверхности, а также на детали, шероховатость основного металла которых установлена соответствующими стандартами. Необходимость доведения шероховатости поверхностей до установленных значений должна быть оговорена в конструкторской документации.

1.2. Острые углы и кромки деталей, за исключением технически обоснованных случаев, должны быть скруглены радиусом не менее 0,3 мм; радиус закругления деталей под твердое и электроизоляционное анодно-окисные покрытия не менее 0,5 мм.

1.3. На поверхности деталей не допускаются:

закатанная окалина, заусенцы;

расслоения и трещины, в том числе выявившиеся после травления, полирования, шлифования;

коррозионные повреждения, поры и раковины.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

1.4. Поверхность литых и кованых деталей должна быть без газовых и усадочных раковин, шлаковых и флюсовых включений, спаев, недоливов, трещин.

Допускаемые отклонения на поверхности литых деталей (вид, размер и количество) устанавливают в нормативно-технической и конструкторской документации.

1.5. Поверхность деталей, изготовленных из горячекатаного металла, должна быть очищена от окалины, травильного шлама, продуктов коррозии основного металла и других загрязнений.

1.6. Поверхность деталей после механической обработки должна быть без видимого слоя смазки или эмульсии, металлической стружки, заусенцев, пыли и продуктов коррозии без внедрения частиц инородного материала.

1.5, 1.6.

1.7. Поверхность деталей после абразивной обработки, например, гидропескоструйной, галтования и др. должна быть без травильного шлама, шлака, продуктов коррозии и заусенцев.

1.8. Поверхность шлифованных и полированных деталей должна быть однородной, без забоин, вмятин, прижогов, рисок, заусенцев, дефектов от рихтовочного инструмента.

1.9. На поверхности деталей после термообработки (отжига, закалки, нормализации, отпуска, старения, а также термообработки,. проводимой для улучшения адгезии последующих покрытий) не должно быть забоин, царапин, трещин, пузырей, коррозионных очагов, расслоений, короблений.

1.10. Сварные и паяные швы на деталях должны быть зачищены, непрерывны по всему периметру для исключения зазоров и проникания в них электролита.

Дефекты, появившиеся при зачистке швов, выполненных среднеплавкими припоями, должны быть устранены подпайкой теми же или легкоплавкими припоями.

На поверхности паяных швов допускается равномерное растекание припоя шириной до 10 мм, отдельные несквозные поры, очищенные от остатков флюса и не нарушающие герметичности паяных швов.

Швы на деталях из титановых сплавов должны быть выполнены способами, исключающими окисление.

Не допускается механическая зачистка швов на деталях, изготовленных пайкой в расплаве солей. Паяные швы на таких деталях должны быть ровными и плотными. На поверхности деталей не должно быть остатков флюсов и выплесков силумина.

Клеевые швы на деталях должны быть сплошными, без вздутий, пузырей и пустот, не иметь зазоров, в которые может проникать электролит, не содержать излишков клея в околошовной зоне и зачищены механическим способом.

Не допускается наносить химические и электрохимические покрытия на детали, имеющие клеевые соединения.

1.11. Поверхность электрополированных деталей должна быть гладкой, светлой и блестящей без растравливания, прижогов, трещин, неотмытых солей, продуктов коррозии.

Степень блеска не нормируется.

На электрополированной поверхности не являются браковочными следующие признаки:

неравномерный блеск на участках, имеющих различную термическую и механическую обработку;

отдельные матовые и белесые участки на поверхности деталей, к которым не предъявляют требования по декоративности;

отсутствие эффекта электрополирования в труднодоступных местах: щелях, зазорах, глухих отверстиях диаметром до 15 мм, сквозных - до 10 мм, а также отверстиях и углублениях, труднодоступных для электрополирования;

следы от потеков воды;

отсутствие блеска в местах сварки;

следы от контакта с приспособлением в виде матовых и темных участков;

механическая полировка (при необходимости) мест контакта с приспособлением и для получения точных размеров детали после электрополирования;

черные точки на резьбе, если нет других указаний в нормативно-технической документации;

следы механической обработки основного металла до электрополирования и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл.

1.9-1.11. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2. ТРЕБОВАНИЯ К ПОКРЫТИЯМ

2. 1. Требования к внешнему виду покрытия

2.1.1. Поверхность полированного покрытия должна быть однородной, блестящей или зеркальной.

На механически полированной поверхности покрытия, кроме зеркальной, не являются браковочными признаками единичные волосовидные царапины или точки от полировочных паст и рихтовочного инструмента в количестве не более 5 шт. на 100 см 2 , заполировка кромок, незначительная волнистость (утяжка) покрытия на деталях из латуни, если нет специальных требований в конструкторской документации.

2.1.2. На поверхности покрытий, если нет специальных указаний в конструкторской документации, не являются браковочными следующие признаки:

следы механической обработки и другие отклонения, допускаемые нормативно-технической документацией на основной металл;

незначительная волнистость поверхности покрытия после вытяжки, выявляющаяся после травления;

темные или светлые полосы или пятна в труднодоступных для зачистки отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, в сварных, паяных швах, околошовной зоне и местах снятия плакировочного слоя;

неравномерность блеска и неоднотонность цвета;

неоднотонность цвета покрытий на деталях из плакированных металлов с частичной механической обработкой;

следы от потеков воды, хроматирующих и фосфатирующих растворов без остатков солей;

блестящие точки и штрихи, образовавшиеся от соприкосновения с измерительным инструментом, приспособлениями и от соударения деталей в процессе нанесения покрытий в барабанах, колоколах и сетчатых приспособлениях;

изменение интенсивности цвета или потемнение после нагрева с целью обезводороживания и проверки прочности сцепления, снятия изоляции и пропитки;

единичные черные точки на участках, предназначенных под заливку компаундами, герметиками, клеями;

отсутствие покрытия:

в порах, местах включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;

на сварных и паяных швах и около них на расстоянии не более 2 мм по одну и другую сторону от шва и во внутренних углах взаимно перпендикулярных плоскостей при условии последующей дополнительной защиты этих мест;

в местах контакта детали с приспособлением, кроме особых случаев, оговоренных в конструкторской документации.

2.1.3. При осаждении на поверхности детали рядом двух покрытий без изоляции или с применением изоляции, а также при осаждении местных покрытий, если это не влияет на работоспособность изделия, не являются браковочными следующие признаки:

смещение границ покрытий до 2 мм, а для покрытий золотом, палладием, родием и их сплавами до 1 мм в ту или другую сторону;

отдельные точечные включения одного покрытия на поверхности другого; точечные включения металла покрытия на изолируемой поверхности;

потемнение металла на границе покрытий;

цвета побежалости на непокрываемых поверхностях.

2.1.2, 2.1.3. (Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2. Требования к толщине покрытия

2.2.1. Превышение максимальной толщины покрытия не является браковочным признаком, если это не влияет на сборку и работоспособность изделия.

(Измененная редакция, Изм. № 1).

2.2.2. В отверстиях, пазах, вырезах, на вогнутых участках сложнопрофилированных деталей, на внутренних поверхностях и местах сопряжения неразъемных сборочных единиц допускается уменьшение толщины покрытия до 50%, а для хромовых покрытий - отсутствие, если нет других требований в конструкторской документации к толщине покрытия на указанных участках.

2.2.3. В глухих гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 12 мм и в сквозных гладких и резьбовых отверстиях и пазах диаметром (или шириной) до 6 мм толщина покрытия на глубине более одного диаметра (или одной ширины) не нормируется; допускается отсутствие покрытия, если в конструкторской документации не указаны требования к толщине покрытия на этих участках.

2.3. Покрытие должно быть прочно сцепленным с основным металлом.

2.4. По внешнему виду, толщине и другим показателям покрытие должно соответствовать требованиям табл. 1 -19.

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2).

2.5. Условия хранения и транспортирования деталей должны исключать механические и химические воздействия, приводящие к повреждению покрытия.

Таблица 1

Цинковое и кадмиевое покрытия. Хроматные покрытия на цинковом и кадмиевом покрытиях. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет цинкового покрытия светло-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком.

Цвет кадмиевого покрытия светло-серый или серебристо-серый

Цвет цинкового покрытия с бесцветным хроматированием серебристо-серый или серебристо-серый с голубоватым оттенком. Допускаются незначительные радужные оттенки.

Цвет цинкового покрытия с радужным хроматированием зелевато-желтый с радужными оттенками.

Цвет кадмиевого покрытия с радужным хроматированием золотисто-желтый с радужными оттенками.

Цвет цинкового покрытия с хроматированием хаки с различными оттенками.

Цвет кадмиевого покрытия с хроматированием хаки от хаки до коричневого.

Цвет цинкового покрытия с черным хроматированием черный или черный с зеленым оттенком. Допускаются серый и радужные оттенки на вогнутых участках деталей сложной конфигурации.

матовая поверхность после подготовки поверхности гидропескоструйной и металлопескоструйной очисткой, галтованием, травлением;

потемнение или ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки;

более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и вогнутых участках деталей сложной конфигурации, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, острых кромках, углах, местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом;

матовые полосы вокруг отверстий;

единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2%. общей площади.

Цвет цинкового покрытия с фосфатированием от светло-серого до темно-серого. Не является браковочным признаком незначительный белый налет в глухих отверстиях, пазах и т.п. Фосфатное покрытие на цинковом покрытии должно быть равномерным и плотным.

На поверхности не допускаются:

отложение шлама;

непокрытые полосы или пятна;

царапины, доходящие до основного металла;

очаги коррозии;

загрязнения от масел, смазок или поверхностно-активных веществ - для покрытий, предназначенных для нанесения лакокрасочных покрытий».

Толщина для цинковых и кадмиевых покрытий

Масса покрытия на единицу площади поверхности

Бесцветное хроматное покрытие - до 0,5 г/м 2 .

Радужное хроматное покрытие - до 1,0 г/м 2 .

Цвета хаки хроматное покрытие - свыше 1,5 г/м 2 .

Фосфатное покрытие, предназначенное для пропитки, - не менее 5,0 г/м 2 .

Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80

Структура

Фосфатное покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру

Защитные свойства

При испытании хроматных покрытий раствором уксуснокислого свинца не должно появляться сплошное темное пятно до истечения установленного времени.

При испытании фосфатного покрытия цвет капли испытательного раствора не должен изменяться до черного в течение установленного времени.

Полнота промывки

Удельная электропроводность воды после промывки фосфатного покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения

Маслоемкость

Маслоемкость фосфатного покрытия - не менее 2,0 г/м 2

Таблица 2

Медное покрытие и покрытия сплавами меди

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет медного покрытия от светло-розового до темно-красного. Оттенок не нормируется.

Цвет высокооловянистого покрытия сплавом медь-олово от светло-серого до серого. Оттенок не нормируется.

Цвет низкооловянистого покрытия сплавом медь-олово светло-желтый. Оттенок не нормируется.

Цвет покрытия сплавом медь-цинк от светло-желтого до светло-розового.

На покрытии не являются браковочными признаками цвета побежалости, наросты меди на покрытии, полученном с целью защиты от цементации, потемнение покрытия при хранении до сборки

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Химический состав

Массовая доля меди в покрытиях сплавами:

М-О(60) - от 50 до 60 %;

М-О(88) - от 70 до 88 %;

М-Ц(90) - от 70 до 90 %;

М-Ц(70) - от 55 до 70 %

Пористость

Покрытия, предназначенные для защиты от цементации, не должны иметь пор

Функциональные свойства

Таблица 3

Никелевое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет матового никелевого покрытия светло-серый с желтым оттенком, блестящего никелевого покрытия светло-серый. Допускается более темный цвет в отверстиях и пазах на внутренних поверхностях, вогнутых участках деталей сложной конфигурации и местах сопряжения сборочных единиц.

Цвет химического никелевого покрытия серый с желтым оттенком.

Не являются браковочными признаками потемнение и радужные оттенки после термообработки, матовые пятна из-за неравномерности травления основного металла.

Цвет черного и термически оксидированного покрытия от черно-серого до черного. Допускаются цвета побежалости

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации.

Толщина черного никелевого покрытия не нормируется.

Толщина нижнего слоя никелевого трехслойного покрытия Нд (Нпб.Нб) по отношению к общей толщине покрытие 50-70%; толщина верхнего слоя - 50-30%.

Толщина нижнего слоя никелевого трехслойного покрытия Нт (Нпб.Нс.Нб) по отношению к общей толщине покрытия 50% и более; среднего слоя - до 10%, верхнего - до 40%.

Химический состав

Массовая доля серы в нижнем слое никелевого двухслойного покрытия Нд (Нпб.Нб) до 0,005 %; в верхнем 0,05-0,09%.

Массовая доля серы в нижнем слое никелевого трехслойного покрытия Нт (Нпб.Нс.Нб) до 0,005%; в среднем - не менее 0,15%; в верхнем - 0,05-0,09%.

Массовая доля фосфора в химическом никелевом покрытии 3-12%

Пористость*

Не более трех сквозных пор на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки. При толщине покрытия менее 24 мкм или толщине никеля с подслоем менее 12 мкм не нормируется

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Защитные свойства

То же

Таблица 4

Хромовое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет блестящего покрытия светло-серый с голубоватым оттенком.

Цвет матового покрытия светло-серый.

Цвет твердого (износостойкого) покрытия светло-серый с синеватым или молочно-матовым оттенком.

Цвет двухслойного (коррозионно-износостойкого) покрытия светло-серый.

Цвет микропористого и микротрещинного покрытий от светло-серого до серого с синим оттенком. Цвет микропористого блестящего покрытия, полученного из электролитов с трехвалентным хромом, от светло-серого до темно-серого.

Цвет молочного покрытия светло-серый.

Не являются браковочными признаками единичные точечные углубления до 2 % общей площади при толщине хрома более 40 мкм и сетка трещин при толщине хрома более24 мкм. Цвет черного покрытия черный с синим или коричневым оттенком.

Не является браковочным признаком серый оттенок во внутренних углах, углублениях и отверстиях сложнопрофилированных деталей

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Пористость

Не более трех сквозных пор на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки, если нет других указаний в конструкторской документации*.

Пористость молочного хрома толщиной менее 24 мкм, защитно-декоративного двухслойного толщиной менее 21 мкм и износостойкого толщиной менее 40 мкм не нормируется*.

Число пор на поверхности микропористого покрытия мп)при оценке с использованием оптических микроскопов с увеличением не менее 100 × должно быть не менее 10000 на см 2 .

Пористость черного хрома не нормируется.

На поверхности хромового микротрещинного покрытия(Х мт) должно быть не менее 250 трещин на длине 1 см во всех направлениях, образующих сетку трещин

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Твердость покрытия - по ГОСТ 9.303-84

Защитные свойства

То же

При испытании фосфатного покрытия цвет капли испытательного раствора не должен изменяться до черного в течение установленного времени.

*Требования предъявляют к покрытию на стальных деталях.

(Поправка . ИУС 1-1991 г.)

Таблица 5

Оловянное покрытие и покрытия сплавами олова

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет оплавленного и неоплавленного покрытий от светло серого до серого. Оплавленное покрытие блестящее. Допускается неравномерность блеска на одной детали.

Цвет покрытия сплавом олово-никель светло-серый. Допускаются розовый и фиолетовый оттенки.

Цвет покрытия сплавом олово-свинец от светло-серого до темно-серого. Оттенок не нормируется.

Цвет покрытия олово-висмут от светло-серого до серого.

Не являются браковочным признаком наплывы металла, не мешающие сборке и не влияющие на функциональные свойства покрытия

Толщина

Химический состав

Оловянные покрытия, предназначенные для применения в контакте с пищевыми продуктами, должны содержать не более 0,1 % свинца и не более 0,025 % мышьяка

Массовая доля олова в покрытиях сплавами:

О-Н(65)-от 50 до 70 %;

О-С(60)- т 50 до 70 %;

О-С(40)-от 30 до 50 %;

О-С(12)-от 8 до 15 %.

Массовая доля висмута в покрытии сплавом О-Ви (99,8) от 0,2 до 4,0 %

Пористость*

Не более трех сквозных пор на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки, если нет других указаний в конструкторской документации.

При толщине покрытия 6 мкм и менее не нормируется

Функциональные свойтва

Защитные свойства

То же

*Требования предъявляют к покрытию на стальных деталях.

Таблица 6

Горячие покрытия оловом и сплавом олово-свинец

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет оловянного покрытия от светло-серого до серого, цвет покрытия сплавом олово-свинец от серого до темно-серого. Покрытие блестящее или матовое, гладкое. Степень блеска не нормируется.

незначительные наплывы и неравномерность толщины покрытия, не мешающие пайке или работе детали;

прочносцепленные с основой брызги и капли металла, не мешающие работе детали, на нерабочих и рабочих (по образцу) поверхностях, а также на поверхностях, на которых нанесение покрытия не предусматривается, кроме поверхностей скольжения;

темные пятна на покрытии на внутренних поверхностях глухих отверстий;

незначительная бугристость по всей длине проволоки и углубление от контакта проволоки с направляющим роликом, не доходящее до основного металла;

неоднотонность цвета покрытия.

Не допускаются:

грубые наплывы;

темные пятна, точки, нестирающаяся пленка белого или коричневого цвета;

трещины, отслоения покрытия, непрокрытые участки;

брызги припоя на рабочих поверхностях с покрытиями драгоценными металлами (золотом, серебром, палладием и др.);

остатки кислотных флюсов

Толщина

Не нормируется

Химический состав

Химический состав покрытий сплавами олово-свинец должен соответствовать химическому составу по основным компонентам припоев по ГОСТ 21930-76 и ГОСТ 21931-76

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 7

Серебряное покрытие и покрытие сплавом серебро-сурьма

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет серебряного покрытия и покрытия сплавом серебро-сурьма ссребристо-белый.

Цвет серебряного покрытия из электролитов с блескообразующими добавками и серебряного хроматированного покрытия белый с желтоватым оттенком.

Цвет серебряного покрытия, полученного химическим способом, белый.

Цвет черненого серебряного покрытия от темно-серого дочерного.

Не являются браковочными следующие признаки:

темные пятна, полосы и цвета побежалости в глухих отверстиях, пазах, на вогнутых участках деталей сложной конфигурации;

потемнение покрытия при хранении до сборки и изменение цвета от светло-розового до светло-коричневого после термообработки, запрессовки в пластмассу при условии сохранения функциональных свойств

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Химический состав

Массовая доля сурьмы в покрытии сплавом Ср-Су от 0,4 до2%

Пористость

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 8

Золотое покрытие и покрытия сплавами золота

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет золотого покрытия от светло-желтого до темно-желтого

Цвет покрытия сплавом золото-никель от светло-желтого до желтого.

Цвет покрытия сплавом золото-кобальт от оранжево-желтого до желтого

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Химический состав

Массовая доля никеля впокрытии сплавом Зл-Н и массовая доля кобальта в покрытии сплавом Зл-Ко - в соответствии с требованиями ГОСТ 9.303-84

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 9

Палладиевое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия от светло-серого до серого с желтым оттенком.

Не являются браковочным признаком единичные темные пятна, радужные оттенки от светло-коричневого до фиолетового, образующиеся при нагреве при условии сохранения функциональных свойств

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 10

Родиевое покрытие

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия светло-серый с голубым оттенком

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие.

Таблица 11

Химическое окисное покрытие на стали и чугуне

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим. Окс (в том числе после пропитки маслом) на деталях из углеродистых и низколегированных сталей черный с синим оттенком. На деталях, полученных методом литья, допускается черный цвет покрытия с серым или коричневым оттенками.

Цвет покрытия на деталях из высоколегированных сталей от темно-серого до темно-коричневого с вишневым оттенком.

Цвет покрытия на деталях из чугуна и сталей, легированных кремнием, от светло-желтого до темно-коричневого.

Цвет покрытия на деталях из высокоуглеродистых инструментальных сталей черный с серым оттенком

Допускается неоднотонность цвета и оттенка на деталях, прошедших местную закалку, сварку, цементацию, наклеп и другую механическую обработку; красный оттенок покрытий на мелких профилированных деталях и между витками пружин с малым шагом, светло-серый - на острых кромках деталей

Толщина

Не нормируется

Защитные свойства

На покрытии Хим.Окс после испытаний в течение установленного времени не должно быть пятен контактно выделившейся меди.

На покрытии Хим.Окс. прм после испытаний не должно быть очагов коррозии, за исключением острых кромок и торцов пружин, на которых допускается не более трех точек коррозии на.1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки

Таблица 12

Покрытие, получаемое способом химического пассивирования
на коррозионно-стойких сталях.

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Пас. должен соответствовать цвету обрабатываемого металла.

Не являются браковочными следующие признаки:

радужные оттенки, в зависимости от марки стали, в том числе в местах сварки, сгиба;

незначительное потемнение;

следы механической доводки;

черные включения в виде отдельных мелких точек

Толщина

Таблица 13

Химическое окисное и анодно-окисное покрытия на меди и ее сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс и Ан.Окс от темно-красного с коричневым оттенком до черного с синим оттенком

следы механической доводки поверхности основного металла;

частичное отсутствие покрытия на острых кромках;

потемнение между витками пружин с малым шагом.

Цвет покрытия Хим.Пас должен соответствовать цвету обрабатываемого металла.

Не являются браковочными следующие признаки:

радужные оттенки;

потемнение покрытия между витками пружин с малым шагом;

неоднотонность лаковой пленки по цвету и потеки лака после лакирования, не мешающие сборке и не влияющие на работоспособность изделия

Толщина

Не нормируется

Защитные свойства

При испытании на покрытии Хим.Пас не должно наблюдаться изменение цвета капли до голубого до истечения установленного времени

Таблица 14

Химическое окисное покрытие на алюминии и его сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс от серо-голубого до темно-голубого или от салатно-голубого до зеленого или желтого

на сплавах марок Д16, Д1, Д24Ф - зеленовато-голубой с радужными оттенками или без них;

на литейных сплавах - серо-голубой с черными и коричневыми разводами.

Цвет покрытия Хим.Пас соответствует цвету основного металла.

Цвет покрытия Хим.Окс.э от бесцветного до светло-голубого или светло-желтого; от золотисто-желтого до коричневого с радужными оттенками на деформируемых сплавах; серый с желтыми и коричневыми разводами на литейных сплавах.

Не являются браковочными следующие признаки:

темные и светлые полосы в направлении прокатки, местах пайки и сварки;

потемнение на деталях, паяных высокотемпературной пайкой;

отдельные пятна от хромовых солей вокруг отверстий, в местах контакта деталей с приспособлением, местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, вокруг пор и мест включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье;

выявление структуры основного металла

Толщина

Не нормируется

Защитные свойства

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 15

Анодно-окисное покрытие на алюминии и его сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Ан.Окс от светло-серого до темно-серого, на деталях из литейных сплавов от светло-серого до темно коричневого. Оттенок не нормируется.

Цвет окрашенного покрытия должен соответствовать цвету образца. Оттенок не нормируется. На многокомпонентных и литейных сплавах возможны блики различных тонов.

Цвет покрытия Ан.Окс.хром от молочного до серого, возможны радужные оттенки.

Цвет покрытия Ан.Окс.нхр от светло-зеленого до желто-зеленого, на многокомпонентных и литейных сплавах от серого до темно-серого. Оттенок не нормируется.

Не являются браковочными следующие признаки:

темные точки и пятна как результат выявления неоднородности структуры основного металла;

темные и светлые полосы в направлении прокатки, местах сварки, притирки, наклепа, местах отсутствия плакировочного слоя;

желтые пятна от хромовых солей вокруг отверстий, в местах контакта детали с приспособлением, в местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, вокруг пор и мест включений, допускаемых нормативно-технической документацией на литье.

Цвет покрытия Ан.Окс.тв от светло-серого до черного, допускаются желто-зеленые оттенки.

Цвет покрытия Ан.Окс.эиз от светло-желтого до темно-коричневого или от светло-серого до темно-серого.

Цвет покрытия Ан.Окс.тв и Ан.Окс.эиз после наполнения хроматами от желто-зеленого до коричнево-черного.

Не является браковочным признаком на покрытии Ан.Окс.эиз наличие микротрещин, если они не влияют на функциональные свойства.

Цвет покрытия Ан.Окс.эмт от светло-серого до темно-серого, в зависимости от применяемого сплава, эмалевидное. Оттенок не нормируется.

Цвет окрашенного покрытия должен соответствовать цвету образца

Цвет покрытия Аноцвет светло-коричневый, серо-голубой, сине-черный, золотистый, золотисто-бронзовый, бронзовый, серо-коричневый.

Допускается более светлый тон на внутренних поверхностях деталей

Толщина

В соответствии с требованиями конструкторской документации

Качество наполнения покрытия

После испытаний потеря массы образца не должна превышать 20 мг/дм 2 для изделий, предназначенных для эксплуатации в открытой атмосфере, и 30 мг/дм 2 для изделий, предназначенных для эксплуатации в закрытом помещении.

После испытаний покрытие не должно окрашиваться или может окрашиваться незначительно!

Полнота промывки

Удельная электропроводность воды после промывки покрытия Ан.Окс.эиз не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения

Защитные свойства

При испытании не должно наблюдаться изменение цвета капли испытательного раствора до истечения установленного времени

Функциональные свойства

В соответствии с требованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 16

Анодно-окисное покрытие на титановых сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Аноцвет от голубого до синего, розового, зеленого, желтого. Оттенок не нормируется.

Не являются браковочным признаком следы механической доводки поверхности основного металла

Цвет покрытия Ан.Окс от светло-серого до темно-серого

Толщина

Не нормируется

Функциональные свойства

В соответствии стребованиями конструкторской и (или) нормативно-технической документации на изделие

Таблица 17

Химическое окисное и анодно-окисное покрытия
на магнии и магниевых сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс от соломенно-желтого до темно-коричневого или черного.

Цвет покрытия Хим.Фос от светло-серого до темно-серого.

Цвет покрытия Аноцвет желтый, зеленый или серо-черный. Оттенок не нормируется.

Не являются браковочными следующие признаки:

цвета побежалости; пятна, образующиеся при повторном оксидировании; точечные участки металла без покрытия вокругпор; серые пятна с мажущимся налетом на сплаве МЛ-5;

черные пятна на механически обработанных поверхностях, являющиеся следствием местного разогрева металла примеханической обработке

Толщина

Толщина покрытия Хим.Окс не нормируется, Ан.Окс - в соответствии с требованиями конструкторской документации

Таблица 18

Фосфатное покрытие на стали и чугуне

Наименование показателя

Требования кпокрытию

Внешний вид

Цвет покрытия от светло-серого до черного, после пропитки маслом, эмульсией или после гидрофобизирования от темно-серого до черного.

Не являются браковочными следующие признаки:

неоднородность размеров кристаллов на участках местной закалки, сварки, наклепа, различной шероховатости поверхности на обезуглероженных участках;

белый налет, удаляемый протиркой;

налет фосфатного шлама на нерабочих поверхностях;

следы медного электрода на деталях, сваренных точечной или роликовой сваркой;

пятна, разводы и натеки после протирки эмульсией, лаком или после гидрофобизирования, не мешающие сборке и не влияющие на работоспособность изделия;

желтые пятна от хромовых солей вокруг отверстий, мест контакта детали с приспособлением и местах сопряжения сборочных единиц, пятна вокруг пор и мест включения, допускаемых нормативно-технической документацией на литье

Масса покрытия на единицу площади поверхности

Масса покрытия на единицу площадиповерхности до пропитки - не менее 5 г/м 2 ; на поверхности с шероховатостью Ra 1,25-0,63 мкм допускается уменьшение массы покрытия на единицу площади поверхности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.

Масса покрытия на единицу площади поверхности до нанесения лакокрасочного покрытия в соответствии с требованиями ГОСТ 9.402-80

Структура

Покрытие, предназначенное под лакокрасочное покрытие, должно иметь микрокристаллическую структуру.

Защитные свойства

При испытании по ГОСТ 9.302-88 не должен изменяться цвет капли в течении установленного времени или после испытания на покрытии не должно быть очагов коррозии, за исключением острых кромок, мест сопряжения неразъемных сборочных единиц, где допускается не более трех точечных очагов коррозии на 1 см 2 площади поверхности и на 1 см длины кромки

Маслоемкость

Не менее 2,0 г/м 2

Полнота промывки

Удельная электропроводность воды после промывки покрытия, предназначенного под лакокрасочное покрытие, не должна превышать трехкратной величины ее исходного значения.

Таблица 19

Химическое окисное хроматное и фосфатное покрытия на цинковых сплавах

Наименование показателя

Требования к покрытию

Внешний вид

Цвет покрытия Хим.Окс.хром зеленовато-желтый с радужными оттенками; при наличии всплаве меди цвет покрытия серо-синий; цвет покрытия Хим.Фос от светло-серого до серого.

Не являются браковочными следующие признаки:

матовая поверхность и ослабление интенсивности цвета хроматного покрытия на деталях после термообработки, гидропескоструйной очистки, галтования и травления;

более темный или более светлый оттенок хроматного покрытия в отверстиях и пазах, на внутренних поверхностях и на вогнутых участках деталей сложной конфигурации, на местах сопряжения неразъемных сборочных единиц, на острых кромках, углах, в местах контакта с приспособлением, между витками пружин с малым шагом;

матовые полосы около отверстий

единичные механические повреждения хроматного покрытия не более 2%

Толщина

Не нормируется

3. ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЮ КАЧЕСТВА ОСНОВНОГО МЕТАЛЛА И ПОКРЫТИЙ

3.1. Перед нанесением покрытий 2-5 % деталей от партии, но не менее трех деталей, а для деталей единичного производства - каждую деталь контролируют на соответствие пп. 1.1 -1.10.

3.2. Полуфабрикаты (ленту, проволоку и т.п.) подвергают входному контролю на соответствие требованиям нормативно- технической документации на поставку и требованиям пп. 1.1-1.6.

При наличии неудовлетворительных результатов проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей.

При получении неудовлетворительных результатов повторного контроля хотя бы на одной детали всю партию бракуют и возвращают изготовителю.

3.3. При невозможности контроля качества покрытий на деталях, например, крупных и тяжелых, деталях единичного производства, допускается проводить контроль на образцах-свидетелях или гарантировать качество покрытия правильностью выполнения технологического процесса, подтвержденной записью в журнале контроля технологического процесса.

Образцы-свидетели должны изготовляться из материала деталей, иметь ту же шероховатость поверхности и покрытия, нанесенные по той же технологии, по которой нанесены покрытия на деталях.

Форма и размеры образцов-свидетелей разрабатываются предприятием и согласовываются в установленном порядке.

Одни и те же образцы-свидетели и детали могут использоваться для различных контрольных испытаний.

3.4. Детали, на которых проводился контроль покрытия разрушающими методами, а также детали, покрытия которых не соответствуют требованиям настоящего стандарта, разрешается предъявлять к приемке после повторного нанесения покрытия.

3.5. Контроль внешнего вида покрытий проводят на 100 % деталей.

Допускается применять методы статистического контроля по ГОСТ 18242-72 .

Контроль внешнего вида покрытия на деталях, покрываемых насыпью и в автоматических линиях, допускается проводить на выборке 2 % деталей от каждой партии.

3.6. Контроль толщины покрытия проводят до его дополнительной обработки, за исключением крацевания, полирования, шлифования, хроматирования и фосфатирования.

Контроль толщины никелевого покрытия, в том числе полученного химическим способом, проводят до термообработки.

3.4-3.6. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.7. 3.8. (Исключен, Изм. № 1).

3.9. Для контроля толщины покрытия, прочности сцепления и других показателей качества от каждой партии отбирают от 0,1 до 1 % деталей, но не менее трех деталей.

В технически обоснованных случаях, например, для изделий мелкосерийного изготовления или изделий с покрытиями драгоценными и редкими металлами и их сплавами, допускается устанавливать выборку менее 0,1 %, но не менее трех деталей.

Контроль толщины покрытия металлографическим методом допускается проводить на одной детали.

Контроль толщины покрытия на деталях, обрабатываемых в автоматических линиях, допускается проводить не реже одного раза в смену.

3.10. Прочность сцепления покрытий, подвергаемых термообработке, оплавлению, крацеванию, шлифованию и полированию оценивают после проведения этих операций.

3.9, 3.10. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.11. Контроль химического состава покрытий сплавами проводят не реже двух раз в неделю, а также после корректировки электролита.

Содержание фосфора в химическом никелевом покрытии и серы в защитно-декоративном никелевом покрытии допускается не контролировать, а гарантировать правильностью выполнения технологического процесса.

3.12. (Исключен, Изм. № 1).

3.13. Контроль защитных свойств покрытий, полученных способами Хим. Пас, Ан. Оке и Хим. Окс на меди и ее сплавах, предназначенных для эксплуатации в условиях 1 по ГОСТ 15150-69 , а также указанных покрытий, дополнительно защищаемых лакокрасочным покрытием, не проводят.

Контроль защитных свойств покрытий Хим. Окс и Хим. Фос на стали и чугуне допускается проводить до или после их дополнительной обработки.

3.14. Необходимость контроля массы покрытия на единицу площади поверхности, маслоемкости, полноты промывки, пористости, качества наполнения покрытий, защитных свойств хроматных покрытий на цинковых и кадмиевых покрытиях, фосфатных покрытий на цинковых покрытиях и структуры устанавливают в нормативно-технической и (или) конструкторской документации.

3.13, 3.14. (Измененная редакция, Изм. № 1).

3.15. При получении неудовлетворительных результатов по одному из показателей при выборочном контроле покрытий проводят повторный контроль на удвоенном количестве деталей в выборке.

При неудовлетворительных результатах при повторном контроле покрытий на одной детали всю партию бракуют или в случае несоответствия по внешнему виду подвергают сплошному контролю.

Повторный контроль прочности сцепления покрытий не проводят. В случае получения неудовлетворительных результатов при выборочном контроле бракуют всю партию.

(Введен дополнительно, Изм. № 1).

ИНФОРМАЦИОННЫЕ ДАННЫЕ

1. ИСПОЛНИТЕЛИ

И.Л. Мотеюнас , канд. хим. наук; В.В. Протусявичене; Д.Г. Коваленко; Г.В. Козлова , канд. техн. наук (руководители темы); Н.Г. Альберг; Т.И. Бережняк; Г.С. Фомин , канд. хим. наук; Э.Б. Давидавичюс , канд. хим. наук; С.З. Навицкене; Б.А. Арлаускене

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.02.86 № 424

3. Периодичность проверки 5 лет

4. Стандарт соответствует СТ СЭВ 4662-84, СТ СЭВ 4664-84, СТ СЭВ 4665-84, СТ СЭВ 4816-84, СТ СЭВ 5293-85, СТ СЭВ 5294-85, СТ СЭВ 5295-85, СТ СЭВ 6442-88, СТ СЭВ 6443-88 в части технических требований

Стандарт соответствует ИСО 1456-88, ИСО 1458-88, ИСО 2081-86, ИСО 2082-86, ИСО 2093-86, ИСО 6158-84, ИСО 7599-83

5. Взамен ГОСТ 9.301-78

6. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ

7. ПЕРЕИЗДАНИЕ с Изменениями № 1, 2, утвержденными в марте 1989 г., октябре 1989 г. (ИУС 6-89, 1-90)

В данной статье представлено буквенные обозначения (код) вида, типа и толщины гальванических покрытий, по ГОСТ 9.306-85 на деталях. Представлены примеры записи на чертежах. Показано обозначение цинкования, хроматирования, никелирования, меднения, хромирования, анодирования, оксидирования, оловянирования (олово-висмут) металла.

По ГОСТ 9.306-85

Способ обработки основного металла:

Кравцевание - крц

Электрохимическое полирование - эп

Штампование - штм

«Снежное» травление - снж

Штрихование - штр

Обработка «под жемчуг» - ж

Вибронакатывание - вбр

Нанесение дугообразных линий - дл

Алмазная обработка - алм

Нанесение волосяных линий - вл

Сатинирование - стн

Пассивирование - Хим. Пас

Матирование - мт

Механическое полирование - мп

Химическое полирование - хп

Способ получения покрытия:

Катодное восстановление -

Конденсационный (вакуумный) - Кон

Анодное окисление* - Ан

Контактный - Кт

Химический - Хим

Контактно-механический - Км

Горячий - Гор

Катодное распыление - Кр

Диффузионный - Диф

Вжигание - Вж

Термическое напыление - По ГОСТ 9.304-87

Эмалирование - Эм

Термическое разложение** - Тр

Плакирование - Пк

* Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, магния и его сплавов, титановых сплавов, обозначают «Аноцвет».

**Способ получения покрытий термическим разложением металлорганических соединений обозначают Мос Тр

Обозначение металла-покрытия (включая неметаллические покрытия):

1. Материал покрытия, состоящий из металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла.

2. Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю первого или второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, покрытие сплавом медь-цинк с массовой долей меди 50-60% и цинка 40-50% обозначают М-Ц (60); покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% обозначают М-О-С (78; 18).

3. В обозначении материала покрытия сплавом при необходимости допускается указывать минимальную и максимальную массовую доли компонентов, например, покрытие сплавом золото-никель с массовой долей золота 93,0-95,0%, никеля 5,0-7,0% обозначают Зл-Н (93,0-95,0).

4. В обозначении покрытия сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производят в порядке уменьшения их массовой доли.

5. В обозначении материала покрытия, получаемого способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией.

6. В обозначении покрытия припоем, получаемого горячим способом, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, ГОСТ 21931-76.

Алюминий - А

Палладий - Пд

Висмут - Ви

Платина - Пл

Вольфрам - В

Рений - Ре

Железо - Ж

Родий - Рд

Золото - Зл

Рутений - Ру

Индий - Ин

Свинец - С

Иридий - Ир

Серебро - Ср

Кадмий - Кд

Сурьма - Су

Кобальт - Ко

Титан - Ти

Медь - М

Хром - Х

Никель - Н

Цинк - Ц

Олово - О

Оксидное - Окс

Фосфатное - Фос

Алюминий-цинк - А-Ц

Никель-фосфор - Н-Ф

Золото-серебро - Зл-Ср

Никель-кобальт-вольфрам - Н-Ко-В

Золото-серебро-медь - Зл-Ср-М

Никель-кобальт-фосфор - Н-Ко-Ф

Золото-сурьма - Зл-Су

Никель-хром-железо - Н-Х-Ж

Золото-никель - Зл-Н

Олово-висмут - О-Ви

Золото-цинк-никель - Зл-Ц-Н

Олово-кадмий - О-Кд

Золото-медь - Зл-М

Олово-кобальт - О-Ко

Золото-медь-кадмий - Зл-М-Кд

Олово-никель - О-Н

Золото-кобальт - Зл-Ко

Олово-свинец - О-С

Золото-никель-кобальт - Зл-Н-Ко

Олово-цинк - О-Ц

Золото-платина - Зл-Пл

Палладий-никель - Пд-Н

Золото-индий - Зл-Ин

Серебро-медь - Ср-М

Медь-олово (бронза) - М-О

Серебро-сурьма - Ср-Су

Медь-олово-цинк (латунь) - М-О-Ц

Серебро-палладий - Ср-Пд

Медь-цинк (латунь) - М-Ц

Кобальт-вольфрам - Ко-В

Медь-свинец-олово (бронза) - М-С-О

Кобальт-вольфрам-ванадий - Ко-В-Ва

Никель-бор - Н-Б

Кобальт-марганец - Ко-Мц

Никель-вольфрам - Н-В

Цинк-никель - Ц-Н

Никель-железо - Н-Ж

Цинк-титан - Ц-Ти

Никель-кадмий - Н-Кд

Кадмий-титан - Кд-Ти

Никель-кобальт - Н-Ко

Хром-ванадий - Х-Ва

Хром-углерод - Х-У

Нитрид титана - Ти-Аз

Обозначение функциональных свойств :

Твердое - тв

Электроизоляционное - эиз

Электропроводное - э

Обозначение декоративных свойств покрытий :

Зеркальное

Блестящее

Полублестящее

Матовое

Гладкое

Слегка шероховатое

Шероховатое

Весьма шероховатое

Рисунчатое

Кристаллическое

Слоистое

Цветное (наименование цвета)

* Цвет покрытия, соответствующий естественному цвету осажденного металла (цинка, меди, хрома, золота и др.) не служит основанием для отнесения покрытия к окрашенным.

Цвет покрытия обозначают полным наименованием, за исключением черного покрытия - ч.

Дополнительная обработка покрытий :

Гидрофобизирование - гфж

Наполнение в воде - нв

Наполнение в растворе хроматов - нхр

Нанесение лакокрасочного покрытия - лкп

Оксидирование - окс

Оплавление - опл

Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и др.) - прп

Пропитка маслом - прм

Термообработка - т

Тонирование - тн

Фосфатирование - фос

Химическое окрашивание, в том числе наполнение в растворе красителя - Наименование цвета

Хроматирование* - хр

Электрохимическое окрашивание - эл. Наименование цвета

* При необходимости обозначают цвет хроматной пленки: хаки - хаки, бесцветной - бцв; цвет радужной пленки - без обозначения.

8. Обозначение дополнительной обработки покрытия пропиткой, гидрофобизированием, нанесением лакокрасочного покрытия допускается заменять обозначением марки материала, применяемого для дополнительной обработки.

Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с нормативно-технической документацией на материал.

Обозначение конкретного лакокрасочного покрытия, применяемого в качестве дополнительной обработки, производят по ГОСТ 9.032-74 .

9. Способы получения, материал покрытия, обозначение электролита (раствора), свойства и цвет покрытия, дополнительную обработку, не приведенные в настоящем стандарте, обозначают по технической документации или записывают полным наименованием.

10. Порядок обозначения покрытия в технической документации:

обозначение способа обработки основного металла (при необходимости);

обозначение способа получения покрытия;

обозначение материала покрытия;

минимальная толщина покрытия;

обозначение электролита (раствора), из которого требуется получить покрытие (при необходимости);

обозначение функциональных или декоративных свойств покрытия (при необходимости);

обозначение дополнительной обработки (при необходимости).

В обозначении покрытия не обязательно наличие всех перечисленных составляющих.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Допускается в обозначении покрытия указывать способ получения, материал и толщину покрытия, при этом остальные составляющие условного обозначения указывают в технических требованиях чертежа.

(Измененная редакция, Изм. № 2).

11. Толщину покрытия, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости (за исключением драгоценных металлов).

12. Покрытия, используемые в качестве технологических (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали из цианистого электролита перед кислым меднением) допускается в обозначении не указывать.

13. Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, их указывают в технологической последовательности.

14. Запись обозначения покрытия производят в строчку. Все составляющие обозначения отделяют друг от друга точками, за исключением материала покрытия и толщины, а также обозначения дополнительной обработки лакокрасочным покрытием, которое отделяют от обозначения металлического или неметаллического неорганического покрытия чертой дроби.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных составляющих - со строчных.

Примеры записи обозначения покрытий приведены в приложении 4 .

(Измененная редакция, Изм. № 1, 2, 3).

15. Порядок обозначения покрытий по международным стандартам приведен в приложении 5 .

16. Введен дополнительно (Измененная редакция, Изм. № 3).

Обозначение никелевых и хромовых покрытий (сокращенно/полностью):

Никелевое, получаемое блестящим из электролита

с блескообразующими добавками, содержащее

более 0,04% серы -/Нб

Никелевое матовое или полублестящее,

при испытании на растяжение не менее 8% -/Нпб

Никелевое, содержащее 0,12-0,20% серы -/Нс

Никелевое двухслойное (дуплекс) Нд/Нпб. Нб.

Никелевое трехслойное (триплекс) Нт/ Нпб. Нс. Нб

Никелевое двухслойное композиционное

Никель-сил* Нсил/ Нб. Нз

Никелевое двухслойное композиционное Ндз/ Нпб. Нз

Никелевое трехслойное композиционное Нтз/ Нпб. Нс. Нз

Хромовое обычное -/Х

Хромовое пористое -/Хп

Хромовое микротрещинное -/Хмт

Хромовое микропористое -/Хмп

Хромовое «молочное» -/Хмол

Хромовое двухслойное Хд/ Хмол. Х. ТВ

Примеры :
Цинковое толщиной 15 мкм с хроматированием хаки - Ц15. хр. хаки

Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем сил - никеля толщиной 9 мкм - Нсил9. Х. б

Хромовое толщиной 0,5-1 мкм, блестящее, с подслоем меди толщиной 30 мкм и трехслойного никеля толщиной 15 мкм - М30.Нт15. Х. б

Данная статья является интеллектуальной собственностью ООО "НПП Электрохимия" Любое копирование без прямой ссылки на сайт www.. Текст статьи обработан сервисом Яндекс "Оригинальные тексты"


стр. 1



стр. 2



стр. 3



стр. 4



стр. 5



стр. 6



стр. 7



стр. 8



стр. 9



стр. 10



стр. 11



стр. 12



стр. 13

ЕДИНАЯ СИСТЕМА ЗАЩИТЫ ОТ КОРРОЗИИ И СТАРЕНИЯ

ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

ВИДЫ, РЯДЫ ТОЛЩИН И ОБОЗНАЧЕНИЯ

ГОСТ 9.073-77

Цена 5 коп.


Издание официальное

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО СТАНДАРТАМ

УДК 620.197: 006.354 Группа Т94

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Единая система защиты от коррозии и старения ПОКРЫТИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ И НЕМЕТАЛЛИЧЕСКИЕ НЕОРГАНИЧЕСКИЕ

Виды, ряды толщин и обозначения

Unified system of corrosion and ageing protection. Metal and non-metal inorganic coatings. Kinds, thickness ranges and symbols

Постановлением Государственного комитета стандартов Совета Министров СССР от 19 апреля 1977 г. № 968 срок действия установлен

с 01.07.1978 г. до 01.07.1983 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на металлические и неметаллические неорганические защитные, защитно-декоративные и специальные покрытия (в дальнейшем покрытия), получаемые на различных материалах, и устанавливает виды покрытий, ряды толщин покрытий, за исключением неметаллических неорганических, и обозначения покрытий в конструкторской, технологической и другой нормативно-технической документации, утвержденной в установленном порядке.

1. ВИДЫ ПОКРЫТИЯ

1.1. Покрытия разделяют на виды в зависимости от совокупности первых двух или более признаков:

способа получения покрытия; материала покрытия;

признаков, характеризующих физико-механические свойства покрытия;

признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия; вида дополнительной обработки покрытия.

Издание официальное ★

1.2. Способы получения покрытий

Перепечатка воспрещена

Переиздание. Декабрь 1979 г.

Ф Издательство стандартов, 1981

Таблица 9

Покрытие

Условное обозначение

Кдб. оке фос. хр. прм Хтв24

Хмол24, Хтв12

Ml5. Нт21, X. б или

Ml5. Н9. пб. НсЗ. Н9. б. X. б.

ЦЗ-6. фос М-О-С (78; 18)9 О-С (60) 3. опл

Кдб/Эмаль ВЛ-515 красно-коричневая

ТУ МХП 138-59.III.6/2 ГТ. Н9. Кд 3. хр

Способ получения - катодное восстановление

Кадмиевое толщиной 15 мкм, хроматирован-ное

Кадмиевое толщиной 6 мкм, фосфатирован-ное в растворе, содержащем азотнокислый барий, хроматированное и пропитанное маслом Хромовое твердое толщиной 24 мкм Хромовое двухслойное: «молочное» толщиной 24 мкм, твердое толщиной 12 мкй Никелевое толщиной 15 мкм, матовое, обработанное гидрофобизирующей жидкостью 136-41

Хромовое толщиной, равной или менее 1 мкм, блестящее с подслоем меди толщиной" 15 мкм и трехслойного никеля толщиной 21 мкм

Цинковое толщиной 3 мкм, фосфатирован-ное для резьбовых деталей с шагом резьбы до 0,45 мм (с ограничением максимальной толщины)

Покрытие сплавом медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% толщиной 9 мкм Покрытие сплавом олово-свинец с массовой долей олова 55-60% толщиной 3 мкм, оплавленное

Кадмиевое толщиной 6 мкм с последующей окраской красно-коричневой эмалью ВЛ-515 по III классу для эксплуатации покрытия при воздействии нефтепродуктов Кадмиевое толщиной 3 мкм по подслою никеля толщиной 9 мкм, хроматированное с последующей термической обработкой для образования диффузионного слоя

Хим. Н9. гфж Хим. Н-Ф(94) 15 Хим. Оке. лкп

Хим. Фос/Эмаль АС-182 голубая

Ан. Оке тв 30. прм Ан. Оке тв. масло 137-02 ТУ 6-02-897-74

Ан. Оке. хр

Аноцвет. бронзовый

Ан. Оке Фтор, лкп Ан. Фтор Хром Фос


Способ получения - горячий



Покрытие сплавом олово-свинец из припоя бессурьмянистого, изготовленного в виде чушки марки Пос 40



Способ получения - металлизационный

Алюминиевое толщиной 60 мкм I Мет. А60


Комбинация способов получения


Серебряное, полученное катодным восстановлением, толщиной 12 мкм с подслоем никеля, полученного химическим способом толщиной 3 мкм и меди толщиной 3 мкм, полученной катодным восстановлением


Хим. НЗ. М3. Ср12


1.2.1. Способы получения покрытий и их условные обозначения приведены в табл. 1.

* Способ получения гальванического двухслойного покрытия, подвергаемого последующей термической обработке для образования диффузионного слоя, обозначают ГТ (гальвано-термический способ).

** Способ получения покрытий, окрашивающихся в процессе анодного окисления алюминия и его сплавов, обозначают «Аноцвет» по ГОСТ 21484-76 .

*** Химический способ получения окисных покрытий на меди и ее сплавах, коррозионно-стойких сталях, а также на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях из кислых растворов обозначают Хим.Пас.

1.3. Материал покрытия

1.3.1. Материал покрытия, состоящий из одного металла, обозначают символами в виде одной или двух букв, входящих в русское наименование соответствующего металла.

Условные обозначения материала покрытий, состоящего из одного металла, приведены в табл. 2.

1.3.2. В обозначении материала композиционного покрытия указывают металл покрытия по табл. 2 и в скобках символ химического элемента или формулу химического соединения, используемого в качестве соосаждаемого вещества. Например, никель с окисью алюминия - ЩАЬОз), хром с окисью кремния-X(Si0 2).

1.3.3. Материал покрытия, состоящий из сплава, обозначают символами компонентов, входящих в состав сплава, разделяя их знаком дефис, и в скобках указывают максимальную массовую долю Первого или первого и второго (в случае трехкомпонентного сплава) компонентов в сплаве, отделяя их точкой с запятой. Например, покрытие из сплава медь-цинк с массовой долей меди 50-60% и цинка 40-50% обозначают М-Ц (60); покрытие из спла-

ва медь-олово-свинец с массовой долей меди 70-78%, олова 10-18%, свинца 4-20% обозначают М-О-С (78; 18).

При необходимости в обозначении материала покрытия сплавом допускается указывать максимальное и минимальное содержание компонентов, например, покрытие сплавом золото-серебро -медь с массовой долей золота 98-99,6%, серебра 0,2-1%, меди 0,2-1% обозначают Зл-Ср-М (98-99,6; 1-0,2).

Таблица 2

Наименование материала покрытия

Условное

обозначение

Алюминий

Вольфрам

Марганец

Молибден

Палладии

* Никель с массовой долей серы 0,15-0,20% обозначают Н с.

В обозначении покрытий сплавами на основе драгоценных металлов деталей часов и ювелирных изделий допускается указывать среднюю массовую долю компонентов.

1.3.4. Условные обозначения компонентов покрытий сплавами приведены в табл. 3.

1.3.5. Материал неметаллических неорганических покрытий обозначают сокращенным наименованием основных химических соединений, входящих в состав покрытия, по табл. 4.

Таблица 3

Наименование материала покрытия сплавами

Условное обозначение

Алюминий-ЦИНК

Золото-серебро

Золото-серебро-медь

Золото-сурьма

Золото-никель

Золото-цинк-никель

Золото-медь

Золото-медь-кадмий

Золото-кобальт

Золото-никель-кобальт

Золото-платина

Золото-индий

Медь-олово (бронза)

Медь-олово-цинк

Медь-цинк (латунь)

Молибден-марганец-кремний

Никель-бор

Никель-вольфрам

Никель-кадмий

Никель-кобальт

Никель-фосфор

Никель-кобальт-вольфрам

Никель-кобальт-фосфор

Олово-висмут

Олово-кадмий

Олово-кобальт

Олово-никель

Олово-свинец

Олово-цинк

Палладий-никель

Серебро-медь

Серебро-сурьма

Серебро-палладий

Цинк-никель

* В технологических нормативно-технических документах в обозначении материала покрытий, получаемых способом вжигания, указывают марку исходного материала (пасты) в соответствии с нормативно-технической документацией; утвержденной в установленном порядке (далее по технической документации).

** Обозначают при получении покрытия с заданной массовой долей бора (фосфора).

*** В технологических нормативно-технических документах в обозначении материала покрытий, получаемых горячим способом из припоев, указывают марку припоя по ГОСТ 21930-76, 21931-76.

1.3.6. При необходимости в обозначении материала покрытия указывают признак электролита (раствора), из которого получено покрытие.

Окисное покрытие на алюминии и его сплавах: из электролита на основе хромового ангидрида. Оке хром из электролита, содержащего серную, сульфосалициловую и

щавелевую кислоты.........Оке еще

из электролитов, содержащих щавелевую кислоту, соли титана, циркония или таллия, а также из электролита, содержащего хромовый ангидрид и борную кислоту. . Оке эмт

из раствора, содержащего хромовый ангидрид и фториды.............Оке фтор

из раствора, содержащего хромовый ангидрид, ортофосфор-

ную кислоту и фториды......Оке фос фтор

Фосфатное покрытие на углеродистых, низко- и среднелегированных сталях и чугуне:

из растворов, содержащих азотнокислый барий. . Оке фос

1.4. Условные обозначения признаков, характеризующих физико-механические свойства покрытий, приведены в табл. 5.

1.5. Условные обозначения признаков, характеризующих декоративные свойства покрытия, приведены в ГОСТ 21484-76 .

1.6. Виды дополнительной обработки покрытия и их условные обозначения приведены в табл. 6.

ГОСТ 9.073-77

Таблица 6

Вид дополнительной обработки покрытия

Условное обозначение

Г идрофобизирование

Наполнение в воде

Нанесение лакокрасочного покрытия

Нанесение бесцветного лака

Окрашивание, в том числе наполнение

в растворе красителя

Оксидирование

Оплавление

Пассивирование

Пропитка (лаком, клеем, эмульсией и

Пропитка маслом

Фосфатирование

Хроматирование

Специальная обработка для получения

требуемых декоративных свойств

Примечания:

1. Способ проведения дополнительной обработки в обозначении не указывают.

2. Фосфатирование в растворе, содержащем азотно-кислый барий, обозначают оке фос.

1.6.1. При пропитке маслом и нанесении лакокрасочного покрытия вместо обозначения вида дополнительной обработки допускается указывать марку материала, используемого для этой цели.

При указании конкретного лакокрасочного покрытия по металлическому или неметаллическому неорганическому покрытию их обозначение производят по ГОСТ 9.032-74 .

При гидрофобизировании, при необходимости, допускается указывать вид дополнительной обработки и марку материала, используемого для этой цели.

При пропитке после обозначения «прп» указывают марку материала, используемого для этой цели.

1.7. Способы получения, признак электролита (раствора), материал покрытия и виды дополнительной обработки, не приведенные в настоящем стандарте, обозначают полным наименованием или по технической документации.

Для вновь разрабатываемых сплавов обозначение компонентов производится в порядке уменьшения их массовой доли.

2. РЯДЫ ТОЛЩИН

2.1. Минимальную толщину покрытия на рабочей поверхности изделия (детали) выбирают из рядов толщин по табл. 7.

ГОСТ 9.073-77 Стр. 7

Примечание. Рабочая (значимая) поверхность - часть поверхности изделия (детали), к которой предъявляются требования по антикоррозионным* декоративным или специальным свойствам.

2.2. Ряды толщин покрытий драгоценными металлами для деталей часов и ювелирных изделий, а также ряды толщин для покрытий, получаемых способами, не указанными в табл. 7, устанав-ливают в технической документации.

Таблица 7

Металл покрытия

Способ получения покрытия

Ряды толщин покрытий, МКМ

1. Драгоценные и редкие металлы и их сплавы:

золото, палладий, родий и др.

Катодное восстановление, химический

0,1; 0,25; 0,5; 1,0; 2; 3; 4; 5; 6; 7; 8; 9: ю; 12

1; 3; 6; 9; 12; 15; 18; 21; 24

2. Цинк, медь, никель,

Катодное восстанов

0,5; 1; 3; 6; 9; 12;

хром и другие металлы и их сплавы

ление, химический

15; 18; 21; 24; 30; 36; 42; 48; 60

3. Алюминий, цинк, хромоникелевые сплавы

Металлизационный

30; 40; 50; 60; 80 100; 120; 160; 200; 250; 300

Примечания:

1. Для покрытий по подпункту 1 табл. 7 толщину более 12 мкм принимают кратной 3; для серебряного покрытия толщину более 24 мкм принимают кратной 6.

2. Для покрытий по подпункту 2 табл. 7 толщину более 60 мкм принимают кратной 10. Допускается применять ряд толщин, установленный для покрытий по подпункту 1 табл. 7.

3. Для покрытий по подпункту 3 табл. 7 толщину более 300 мкм принимают кратной 100.

2.3. Максимальную толщину покрытия устанавливают по табл. 7:

для покрытий металлами по подпункту 1 максимальная толщина должна быть не более значения, следующего за установленным минимальным; например, для покрытий золотом при минимальной толщине 0,5 мкм максимальная толщина может быть до 1,0 мкм;

для покрытий металлами по подпунктам 2 и 3 максимальная толщина должна быть не более значения через одну числовую величину за установленным минимальным; например, для покрытий никелем при минимальной толщине 6 мкм максимальная толщина может быть до 12 мкм.

В технически обоснованных случаях, например, для изделий (деталей) сложной конфигурации, допускается увеличение максимальной толщины покрытия без изменения минимальной толщины и

Стр. Ъ ГОСТ *.073-77

увеличения норм расхода металла при условии обеспечения со-прягаемости деталей и нормальной работы изделия (детали).

Не допускается увеличение максимальной толщины для покрытий драгоценными металлами.

2.4. Для многослойных покрытий требования п. 2.3 распространяются на каждый слой покрытия.

2.5. Максимальную толщину покрытий для деталей, к которым предъявляют требования по ограничению поля допуска, устанавливают по технической документации.

3. ОБОЗНАЧЕНИЕ ПОКРЫТИЯ

3.1. В обозначении указывают вид покрытия и минимальную толщину.

При необходимости в обозначении покрытия допускается указывать минимальную и максимальную толщины через дефис.

Обозначение толщины покрытий драгоценными металлами для деталей часов и ювелирных изделий производят по технической документации.

3.2. Обозначение покрытия производят в следующем порядке:

способ получения - по табл. 1;

материал - по табл. 2-4, 8;

физико-механические свойства - по табл. 5;

толщина - по табл. 7;

вид дополнительной обработки - по табл. 6 и п. 1.6.1.

В обозначении покрытий, полученных способом Хим. Пас, материал покрытия не указывают.

Обозначение защитно-декоративных покрытий с заданными декоративными свойствами производят по ГОСТ 21484-76 .

3.3. В обозначении многослойных покрытий, в том числе покрытий, состоящих из слоев одного и того же материала, отличающихся по свойствам, указывают вид покрытия послойно в порядке нанесения, а также толщину каждого слоя.

3.4. Условные обозначения видов двух- и трехслойных никелевых и двухслойного хромового покрытий приведены в табл. 8.

Таблица 8

Примечание. Допускается для двух- и трехслойного никелевых покрытий применять сокращенные условные обозначения и указывать суммарную тол-зцину покрытия.

3.5. Толщину покрытия по п. 2 табл. 7, равную или менее 1 мкм, в обозначении не указывают, если нет технической необходимости.

3.6. Покрытия, используемые в качестве технологического подслоя (например, цинковое при цинкатной обработке алюминия и его сплавов, никелевое на коррозионно-стойкой стали, медное на сплавах меди, медное на стали, получаемое из цианистого электролита перед кислым меднением, золотое перед нанесением сплава золото-серебро), в обозначении не указывают.

3.7. Если покрытие подвергается нескольким видам дополнительной обработки, то все они указываются в технологической последовательности и обозначения отделяются точкой.

3.8. Марку материала, применяемого для дополнительной обработки покрытия, обозначают в соответствии с технической документацией.

3.9. Запись обозначения покрытия производят в строчку, при этом обозначения способа получения и материала покрытия, толщины, декоративных свойств и вида дополнительной обработки отделяются точками; обозначения материала, признаков электролита (раствора), физико-механических свойств и толщины точками не отделяются.

Обозначение способа получения и материала покрытия следует писать с прописной буквы, остальных признаков - со строчной,

Примеры обозначения покрытий приведены в табл. 9.