Хи,хи. Этож сколько по времени нужно перфоратором вибрировать, чтоб смесь расслоилась - замучаетесь скорей. А по арматуре не рекомендуется - чтоб не сбить её, сетку не повредить.
Просто эффективность перфоратора - как вибратора очень мала по сравнению с настоящими вибраторами (они быстрее выгоняют воздух - частота вибраций намного больше).

1. Рекомендую почитать СНиП "Несущие и ограждающие конструкции" п.п. 2.11 При уплотнении бетонной смеси не допускается опирание вибраторов на арматуру и закладные изделия, тяжи и другие элементы крепления опалубки. Глубина погружения глубинного вибратора в бетонную смесь должна обеспечивать углубление его в ранее уложенный слой на 5 - 10 см. Шаг перестановки глубинных вибраторов не должен превышать полуторного радиуса их действия, поверхностных вибраторов - должен обеспечивать перекрытие на 100 мм площадкой вибратора границы уже провибрированного участка. .
Немного науки: При приготовлении, транспортировке и укладке бетонная смесь чаще всего находится в рыхлом состоянии; частицы заполнителя расположены неплотно и между ними есть свободное пространство, заполненное воздухом.
Назначение процесса уплотнения - обеспечить высокую плотность и однородность бетона.
Вибрирование уменьшает силу сцепления между зернами бетонной смеси. При этом бетонная смесь теряет структурную прочность и приобретает свойства вязкой тяжелой жидкости.
Под действием вибрирования частицы заполнителя приходят в колебательное движение, бетонная смесь разжижается, приобретает повышенную текучесть и подвижность. В результате она лучше распределяется в опалубке и заполняет ее, включая пространство между арматурными стержнями.
Бетонную смесь вибрируют с помощью внутренних (глубинных), поверхностных и наружных вибраторов. Рабочая часть внутренних вибраторов, погружаемая в бетонную смесь, передает ей колебания через корпус. Поверхностные вибраторы, устанавливаемые на уплотняемую бетонную смесь, передают ей колебания через рабочую площадку. Наружные вибраторы, укрепляемые на опалубке при помощи тисков или другого захватного устройства, передают бетонной смеси колебания через опалубку.
Область применения различных типов вибраторов зависит от размеров и формы бетонируемой конструкции, степени ее армирования и требуемой интенсивности бетонирования. Внутренние вибраторы типа булавы применяют для уплотнения бетонной смеси, укладываемой в массивные конструкции с различной степенью армирования, а внутренние с гибким валом - в различного типа густоармированные конструкции.
Поверхностными вибраторами уплотняют только верхние слои бетона и используют их при бетонировании тонких плит и полов. Наружными вибраторами уплотняют бетонную смесь в густоармированных тонкостенных конструкциях.
Каждому типу вибраторов присуща своя эффективная зона уплотнения бетонной смеси, характеризуемая для внутренних и наружных вибраторов радиусом действия, а поверхностных - толщиной прорабатываемого слоя. Так, в зависимости от мощности вибратора и значения создаваемых амплитуд и частоты колебаний радиус действия внутренних вибраторов составляет 15... 60 см, наружных - 20. ..40 см, а глубина проработки поверхностных вибраторов - 10... 30 см.
Вибрационный способ уплотнения наиболее эффективен при умеренно пластичных бетонных смесях с подвижностью 6... 8 см. При вибрации более подвижных смесей наблюдается расслоение.
Качество конструкции во многом зависит от правильного выбора оптимального режима вибрирования бетонной смеси. При недостаточной продолжительности вибрирования может иметь место неплотная укладка бетонной смеси, а при излишней возможно ее расслоение . Продолжительность вибрирования на одной позиции зависит от подвижности бетонной смеси и типа вибратора. Уплотнение бетонных смесей поверхностными вибраторами производится в течение 20...60 с, глубинными - 20...40 с, наружными - 50...90 с. Продолжительность вибрирования жестких бетонных смесей должна быть не меньше показателя жесткости данной смеси. Визуально продолжительность вибрирования может быть установлена по еледующим признакам: прекра щению оседания, приобретению однородного вида, горизонтальности поверхности и появлению на поверхности смеси цементного молока.
По мере укладки каждого слоя бетонной смеси вибратор переставляют с одной позиции на другую. Расстояние между позициями внутренних вибраторов не должно превышать полуторного радиуса их действия. При уплотнении укладываемого слоя внутренний вибратор погружают на 5...8 см в нижележащий слой, чтобы проработать стык между слоями и обеспечить монолитность бетона. При перестановке поверхностного вибратора необходимо, чтобы его рабочая площадка не менее чем на 10 см перекрывала смежный провибрированный участок.
Уплотнение штыкованием ведут вручную с помощью шуровок. Из-за трудоемкости и низкой производительности метод применяют в исключительных случаях при бетонировании тонкостенных и густоармированных конструкций, а также при использовании высокоподвижных (с осадкой конуса более 10 см) и литых смесей, чтобы избежать их расслоения при вибрировании.
Уплотнение трамбованием ведут ручными и пневматическими трамбовками при укладке весьма жестких бетонных смесей в малоармированные конструкции, а также в тех случаях, когда применять вибраторы невозможно из-за отрицательного воздействия вибрации на расположенное вблизи оборудование. Смеси уплотняют слоями толщиной 10... 15 см.

Шлакоблок относится к недорогим и доступным материалам, он используется при строительстве как гаражей, так и жилых домов. Идею изготовить шлакоблок своими руками вполне можно воплотить в жизнь. Как именно это сделать, полезно знать многим застройщикам.

Общие сведения и требования к строительному материалу

Шлакоблок представляет собой строительный материал, который изготавливают в заводских условиях методом вибропрессования. В качестве основного материала обычно используется бетон. Работа с этим материалом проходит очень быстро, а строение из него будет достаточно теплым.

Стоит ли начинать самостоятельно делать блоки? Если предполагается сделать несколько шлакоблоков для постройки гаража или бани, тогда изготовление шлакоблоков своими руками будет полностью оправданно и позволит сэкономить значительную сумму. Но для возведения дома стройматериала понадобится гораздо больше, поэтому и затраты на покупку необходимых материалов будут существенно выше. В таком случае купить шлакоблоки будет не только разумнее, но и проще.

При изготовлении важно знать требования, которые предъявляются к готовым стройматериалам:

  1. Размер шлакоблоков может различаться в зависимости от конкретных требований Стандартный размер составляет 39х19х18 см. Существуют еще так называемые шлакоблоки для перегородок, или полублоки, их размеры меньше: 39х12х18,8 см. Стандартный вес шлакоблока, в зависимости от вида пустот, может составлять 17-25 кг. Чаще всего в каждом блоке бывает по 3 отверстия.
  2. Для качественного изготовления важно соблюдать требования относительно состава шлакоблока.
  3. Песок предпочтительнее использовать крупный.
  4. Качество цемента должно быть достаточно высоким (М400 или выше).
  5. Шлак лучше брать доменный. Для производства блоков обычно используют шлак — продукт переработки угля. Но из-за активной газификации шлака вырабатывается все меньше, поэтому сейчас его начинают заменять на более дорогой зитобетон.
  6. Использовать специальное оборудование для вибропрессования.

Геометрия — одно из самых важных требований при изготовлении. Если шлакоблок, своими руками изготовленный в домашних условиях, имеет на поверхности неровности, то траты на возведение стен будут более существенными.

Для получения ровного шлакоблока форма заливается не только полностью, но даже с горкой, чтобы бетон «осел» после трамбовки.

Из чего можно делать шлакоблок?

Из чего делают шлакоблок — понятно из самого названия строительного материала. В составе шлакоблока одним из компонентов раствора является шлак, который образуется в результате переработки угля.

Дополнительно в состав блоков могут входить и другие материалы: древесные опилки, дробленый или старый кирпич, металлургические отходы или продукты сжигания угля в котельных. Все эти материалы не помешают при изготовлении шлакоблоков, так как придадут им хорошие теплоизоляционные свойства.

В состав смеси также входят песок крупной фракции, вода и цемент. Чтобы повысить плотность, можно добавить укрепляющие смеси для бетона.

Стандартный состав смеси для блоков включает в себя песок (2 части), цемент (1,5 части), гравий (2 части), шлак (7 частей), 1,5-3 части воды. Но на деле стандартной рецептуры придерживаются не все мастера, предпочитая изготавливать состав в зависимости от имеющегося шлака и параметров будущего строения.

Для обеспечения пластичности можно при изготовлении шлакоблока в домашних условиях добавить в состав пластификатор (по 5 г на один блок). Этот компонент позволяет улучшить прочность блока, его морозоустойчивость и водонепроницаемость, предотвратить появление трещин. Добавляют пластификатор уже при вибролитье.

Очень осторожно следует подходить к добавлению в смесь воды: важно, чтобы блоки при снятии не растекались. Проверить количество воды очень просто: если при падении на землю состав рассыпается, а в кулаке хорошо соединяется, значит, содержание воды в норме.

Изготовление формы и вибростанка

Перед тем как изготовить шлакоблок, необходимо сделать два основных элемента — спецформу и вибростол. Чем лучше сделана форма, тем более качественным будет стройматериал. Перед изготовлением спецформы и вибростола следует подготовить чертежи этих приспособлений. Установка вибростола для производства шлакоблока осуществляется на твердой и ровной поверхности, которая обеспечивает высокую степень устойчивости. Форм для шлакоблока должно быть достаточное количество (около 10), чтобы работа шла быстро. Важно, чтобы они были примерно одинакового размера.

Сделать форму для шлакоблока не составит никакого труда. Формы представляют собой опалубку, в которую заливается бетон. Чаще всего формы изготавливают из древесины, хотя подойдут и другие материалы. Чтобы сделать отверстия, можно воспользоваться обычными стеклянными бутылками: их понадобится по 3 штуки на один блок.

Чтобы сделать достаточное количество шлакоблоков для возведения бани, достаточно будет деревянных форм. Для более крупного производства предстоит освоить технологию изготовления шлакоблочных станков. Чтобы изготовить самодельный станок, понадобятся следующие материалы и оборудование:

  • болгарка, сварочник;
  • двигатель мощностью 0,5-0,7 кВт;
  • лист железа толщиной 3 мм;
  • арматура (12 мм).

Время обработки блока будет составлять до 15 секунд. Затем виброплатформу можно убрать, и начать складировать. В среднем на самодельных станках для шлакоблока можно за 1 час изготовить примерно 50 блоков.

Бетон – наиболее распространенный строительный материал. Его используют для обустройства фундаментов, заливки полов и даже строительства монолитных многоэтажных зданий. Причина такой популярности – высокая степень прочности и долговечности готового материала.

Для достижения максимальных качественных характеристик требуется не только использование качественных материалов, но и соблюдение некоторых технологий. Для обеспечения максимальной прочности, в растворе не должно остаться воздуха. Чтобы уплотнить цементный раствор используют вибратор для бетона.

2 Виды вибрационных агрегатов

Вибраторы для бетона можно разделить на несколько подгрупп исходя из способа и особенностей их применения:

  • погружной или глубинный ручной вибратор бетона получил свое название от способа контакта с раствором. Наконечник такого агрегата погружается непосредственно в цементно-песчаную смесь. Их применяют при заливке монолитных бетонных конструкций, фундаментов и прочих строений, предусматривающих большую глубину и ширину заливаемого пространства;
  • поверхностный вибратор бетона позволяет производить работы при заливке больших площадей с небольшой толщиной стяжки. Их применяют при бетонировании полов, перекрытий, дорожек и прочего;
  • наружный вибрационный агрегат крепится снаружи опалубки. Его удобно использовать для заливки узких стен и простенков с большим коэффициентом армирования.

По типу двигателя вибраторы могут быть электрическими, жидкотопливными и пневматическими.

Чаще всего в строительстве применяют агрегаты, работающие от сети 220 вольт. Есть модели использующие напряжение в 42 вольта.

2.1 Глубинный вибрационный агрегат

Чаще всего в строительстве встречается погружной агрегат, ведь самый распространенный тип бетонирования – заливка фундамента.

Данный аппарат так же имеет различные модификации и особенности конструкции. Рассмотрим две основные:

  • портативный вибратор для бетона оснащен встроенным двигателем небольшой мощности (до 1 кВт). Такое устройство имеет небольшую массу (6-10 кг) для удобства работы оператора. Их обычно используют для небольших объемов строительства. Вибронаконечник, или булава, соединяется с двигателем прорезиненным рукавом, в котором пролегает кабель. По кабелю от двигателя передается вибрационный импульс. Цена нового агрегата довольно высокая, поэтому для домашнего строительства есть смысл приобрести вибратор для бетона б у;
  • переносной погружной вибратор бетона состоит из мотора, гибкого вала и вибрационной булавы. Как правило, комплектацию таких агрегатов приобретают по отдельности, исходя из объемов и условий строительства. В данном случае, двигатель устанавливается неподвижно на твердой площадке. Длинна гибкого вала должна позволять производить работы на всей площадке. Так же, как и глубинный вибратор, данное устройство подключается к сети 220 В.

2.2 Поверхностный агрегат

Поверхностный строительный вибратор бетона встретить можно гораздо реже, но его так же удобно использовать для домашнего строительства.

Так же, как и погружной, этот агрегат работает от двигателя 220 вольт. Особенность его в том, что вместо булавы, которая погружается непосредственно в раствор, данная модель оснащена вибрирующей платформой, которая может достигать двух метров в длину.

Поверхностный строительный вибратор бетона незаменим при заливке полов и перекрытий. Он позволяет выполнять работы по уплотнению бетона во много раз быстрее.

Вибратор для бетона б у или новый, данного типа, может применяться так же при заливке мелкозаглубленных фундаментов, которые чаще всего закладывают в частном строительстве.

Перед тем, как подключить агрегат к сети 220 В, его обязательно нужно заземлить, чтобы избежать возникновения блуждающих токов.

2.3 Делаем вибрационный агрегат сами

Изготовить вибратор для бетона своими руками можно из любого электрического инструмента, конструкция которого позволяет регулировать число оборотов. Не стоит искать двигатель с очень большой мощностью, ведь на него не будет ложиться слишком большая нагрузка. Для изготовления вибратора возможно использование перфоратора, дрели, «болгарки» и т.д.

Чтобы получить нужный нам агрегат, нужно преобразовать уже имеющийся крутящийся момент электроинструмента в вибрацию подсоединенного наконечника.

Самодельный вибратор для бетона делается с помощью помещения в трубе дисбалансира.

Чаще всего народные умельцы делают вибратор для бетона своими руками из перфоратора. В этом случае не потребуется даже особо напрягаться и фантазировать, ведь данный инструмент, сам по себе, является ударным.

Вибратор для бетона своими руками из перфоратора может использоваться как для работ на поверхности, так и как глубинный агрегат. В первом случае, к наконечнику можно доварить металлические пластины для увеличения площади колебаний. Если имеем дело с арматурой – вместо пластин лучше использовать шайбу.

Вибратор бетона погружной из перфоратора лучше не оснащать дополнительными расширениями наконечника, ведь они могут зацепляться за арматуру и значительно осложнять работу.

Рентабельность самодельного шлакоблока не вызывает сомнений, но есть ли действительно надежные способы обеспечить стабильно высокое качество при достаточно высоких объемах производства? Попробуем ответить на этот вопрос и рассмотрим основные методы домашнего изготовления шлакоблока своими руками.

Выбор способа изготовления

Собственно, способов изготовления шлакоблока придумано не так много, как приспособлений для этого. Во всех случаях шлакобетон нужно замешивать в бетономешалке, ни в коем случае не вручную. На этом этапе играет роль последовательность добавления ингредиентов, их пропорции, продолжительность и прочие особенности смешивания.

А вот для формовки шлакоблока существует большое количество всевозможных матриц, прессов и станков. В целом можно разделить все способы производства на:

  • ручные, когда масса формуется путем трамбования в одиночных формах;
  • частично механизированные, где используются ручные рычажные прессы;
  • полностью автоматизированные, основанные на вибрационной усадке или гидравлическом прессовании.

Очевидно, что механизация позволяет повысить точность производственных параметров, поэтому способы рычажного прессования и вибрационной усадки наиболее предпочтительны. Малые ручные приспособления будут актуальны, если произвести нужно всего пару сотен камней.

После формовки и схватывания массы шлакоблок нужно вынуть из формы. Эти действия также следует механизировать, большинство брака появляется именно на этапе садки. Наиболее простые и надежные приспособления для этого — подъемный блок форм и заслонка.

Для сушки и складирования также могут применяться механизмы. Как минимум при перемещении сырца к месту основной сушки предпочтительно использовать тележки и ручные вилочные подъемники.

Оборудование: что купить, а что сделать самому

Желание сэкономить вполне разумно, но есть оборудование, которое очень затруднительно собрать самому и наоборот: некоторые приспособления вы просто не сможете купить.

Цикл производства, разбираем по этапам

Для приготовления шлакобетона сперва нужно смешать сыпучие материалы, затем небольшими порциями добавлять воду. Вымешивать нужно до тех пор, пока смесь не приобретет достаточную пластичность и не перестанет рассыпаться, если сжать ее руками. Воду лучше добавлять распылителем, постепенно смачивая смесь до полусухого состояния.

Приготовленную смесь можно высыпать прямо на цементный пол или на жесткую листовую подложку неподалеку от станка. Оттуда набираем ее лопатой и тщательно заполняем форму. Периодически виброусадкой нужно уплотнять бетон и выдавливать крупные пузырьки воздуха. Когда форма до краев заполняется смесью, ее нужно утрамбовать.

В одних станках для этого используется ответная матрица с небольшим гнетом, которой шлакоблок уплотняется в режиме вибрации. В других случаях эта же рамка соединена с системой рычагов и просто сдавливает массу внутри формы. По окончании формовки нужно выждать 5-10 секунд и снять форму с изделия, оставив его на полу для предварительной просушки. Если формы снабжены заслонками, лучше сразу приподнимать блок и устанавливать изделие на поддон.

Сушится шлакоблок от нескольких часов до нескольких суток. Все зависит от состава смеси и технического оснащения площадки. Впоследствии продукция бережно перемещается к месту хранения, где и складируется.

Какой состав шлакобетона оптимален

Как основной наполнитель лучше использовать гранитный отсев. Его структура — мелкие чешуйки, такой материал хорошо скрепляется в массе и придает отличную прочность. Более легкий, но не такой твердый шлакоблок изготавливается из измельченного шлака предприятий энергетики и металлургии. Последний тип характеризуется лучшими теплоизолирующими свойствами.

Цемент — только портланд марки не ниже 400. Точнее, допускается использовать и цемент марки 300, но с повышением его содержания на 15-25%.

Песок используется в шлакоблоке для повышения плотности, что требуется не всегда. Материал должен быть карьерного происхождения, обязательно промытый. В общей сложности песка в общей массе до 20%. Наполнитель же смешивается с цементом 400 в соотношении 8:1 или 9:1.

Что еще может быть в составе:

  • опилки всех типов;
  • пенопластовая крошка;
  • кирпичный, бетонный бой;
  • пластификаторы и модификаторы.

Применение последних обеспечит раннюю схватываемость смеси и относительно свободную садку изделий. Также рекомендуется использовать добавки для поднятия морозостойкости. Будет полезно ознакомиться с нормативами, изложенными в ГОСТ 6133 в редакции 1999 года — здесь не только требования к исходному сырью, но также правила организации производства, некоторые технические условия и методы контроля качества.

Хранение шлакоблока

Шлакоблок набирает полную твердость спустя несколько недель после изготовления. Все это время он подвергается естественной уличной сушке под навесом. Если нет места для складирования шлакоблока одним слоем — допускается устанавливать друг на друга поддоны с одним рядом шлакоблока. На период основной сушки важно обеспечить хорошую продуваемость штабеля и свободный отвод влаги.

После двухнедельной сушки шлакоблок можно складировать без поддонов, но обязательно хотя бы накрывать его, чтобы дождевая вода не вымывала скрепляющие вещества. Если шлакоблок нужен для собственного строительства, заготавливайте его заранее: одна зима в уличных условиях и большинство брака проявится само собой.

Шлакоблок является одним из наиболее востребованных строительных материалов. Изготавливается по методу вибропрессования из бетонного раствора. Из шлакоблоков возводятся самые разнообразные постройки – от сараев и гаражей до и жилых домов.

Планируете что-нибудь построить из шлакоблоков? Сделайте их самостоятельно! Ничего сложного в технологии производства этих бетонных блоков нет. Нужно досконально разобраться в порядке работы, узнать основные требования и выдержать рецептуру.

Размеры шлакоблока стандартизированы – 188 х 190 х 390 мм. Каждый блок имеет отверстия. Обычно их 3. Для изготовления строительных элементов используется смесь из цемента марки не ниже М400, доменного шлака и крупнозернистого песка. Нередко добавляются дополнительные наполнители и пластификаторы.

Можно изготавливать блоки как вручную с помощью форм, так и при помощи оборудования с функцией вибропрессования.

В среднем одного мешка цемента хватает для изготовления 36 блоков. Экономия очевидна.

Шлакоблок должен иметь правильную геометрию. Даже небольшие неровности приведут к ухудшению качества кладки. Чтобы получать ровные блоки, формы нужно наполнять не просто до краев, а с небольшой горкой, т.к. во время вибрации бетон слегка утрясется и осядет.

Как готовить раствор?

Какого-то универсального состава раствора для изготовления шлакоблоков нет – у каждого мастера свой уникальный рецепт. В целом же нужно ориентироваться на особенности состава шлака.

Составляющие Объем, л, на один блок Прочность высохшего блока на сжатие, кг/см2 Морозостойкость готового блока, циклов Коэффициент теплопроводности готового шлакоблока
Шлак до 8 мм 10 30-40 30 0.35-0,4
Песок до 3 мм 1,8
Цемент 2,75
Вода 1,5

Есть стандартная «заводская» рецептура, можете ориентироваться на нее. Пропорции следующие:

  • шлак – 7 частей;
  • песок – 2 части;
  • цемент – 1,5 части;
  • вода – 1,5-3 части. Подробнее об определении необходимого количества воды будет рассказано далее.

Полезный совет! Ранее приводились стандартные габариты шлакобетонных блоков. Однако для частной застройки удобнее использовать изделия с размерами 400х200х200 мм.

Помимо шлака в состав таких блоков можно включать золу, опилки, гипс, бой кирпича, продукты сгорания угля, гравий и прочие подобные материалы.

Уделите особое внимание определению необходимого объема воды. Ее надо добавить столько, чтобы изделия не растекались после формирования.

Можете сделать простой тест. Бросьте горсть раствора на землю или другую поверхность. Если он рассыпался, но при обратном сжатии руками вновь соединился в единую массу – консистенция оптимальная.

Делаем шлакоблоки вручную

Если запланировано не слишком масштабное строительство, блоки можно сделать без вибропресса.

Изготавливаем форму

Собираем форму размерами 40х20х20 см. При желании можете корректировать размеры на свое усмотрение. Для изготовления формы используем металлические листы либо деревянные доски.

Конструкция предельно простая: дно и боковые стенки. Стенки крепим с учетом выбранных ширины и длины блока. Высота граней формы также должна соответствовать запланированной высоте строительных элементов.

Полезный совет! Вы можете сделать формы с ячейками для одновременного изготовления 4-6 блоков – очень удобно. Нужно лишь увеличить длину и ширину внешних граней и установить между ними перегородки.

Подготовьте пустые стеклянные бутылки. Их вы будете использовать для создания пустот в блоках.

Заливаем блоки

Равномерно заливаем раствор в форму до краев.

Помещаем в залитую массу бутылки горлышком вверх. Разравниваем поверхность заливки, удаляя излишки раствора.

Ждем порядка 5 часов и достаем бутылки. Шлакоблоки же оставляем в формах на сутки, после чего аккуратно их вынимаем и раскладываем по горизонтальной поверхности штабелями.

Оставляем блоки сушиться на месяц. Лишь спустя указанное время материал можно будет использовать для строительства.

Полезный совет! На время сушки накройте блоки полиэтиленовой пленкой. Она защитит изделия от растрескивания во время жары и не даст им намокнуть в случае дождя.

Делаем шлакоблоки на станке

Станок позволяет существенно повысить производительность работы. Оборудование имеет довольно простую конструкцию.

Собираем станок

Главный элемент самодельного вибропрессовочного станка – форма (матрица) для шлакобетонного раствора. По своей конструкции такая форма является металлической коробкой с внутренними элементами в виде пустот. Ограничители для создания пустот также могут быть съемными.

Набор для работы включает следующие материалы и инструменты:


Первый шаг. Изготавливаем форму по размерам будущих блоков. Вырезаем из листовой стали боковые грани матрицы. Будем делать форму сразу на 2 блока. Для этого вырезаем из стали внутреннюю центральную перегородку и закрепляем ее в ящике.

Второй шаг. Определяем высоту элементов для оформления пустот.

Важно! В соответствии с технологией высота пустот должна быть такой, чтобы донная стенка имела толщину от 3 см.

Третий шаг. Отрезаем 6 кусков трубы по длине цилиндров-ограничителей для оформления пустот.

Четвертый шаг. Придаем трубам конусную форму. Для этого продольно прорезаем каждый кусок трубы до середины, обжимаем тисками и соединяем с помощью сварочного аппарата. каждый конус с обоих краев.

Пятый шаг. Соединяем ограничители в ряд по длинной грани шлакоблока. Добавляем по краям ряда по пластине 3-сантиметровой толщины с отверстиями для скрепления с проушинами.

Шестой шаг. Делаем посередине каждого такого отсека формы пропилы. С обратной грани формы привариваем проушины. Они позволят выполнять временное крепление элементов для создания пустот. Очень удобное решение – можно будет убирать цилиндры и делать монолитные блоки.

Станок для шлакоблоков компактный (пресс сверху)

Седьмой шаг. Снаружи одной из поперечных стенок навариваем 4 болта для крепежных отверстий вибромотора.

Восьмой шаг. С помощью сварки прикрепляем со стороны загрузки фартук и лопасти по краям.

Девятый шаг. Готовим все элементы конструкции к покраске – зачищаем их и тщательно полируем.

Десятый шаг. Делаем пресс. Он будет иметь вид пластины с отверстиями, повторяющими расположение отверстий в блоке.

Важно! Диаметр отверстий на пластине должен превышать аналогичный параметр для углублений в блоке примерно на 0,5 см.

Пластину изготавливаем такого размера и закрепляем ее таким образом, чтобы она могла входить вглубь коробки в месте установки ограничителей на 5-7 см.

В завершение остается приварить к прессу ручки, покрыть конструкцию грунтовочной смесью и смонтировать вибромотор.

В подходящий вибромотор можно превратить обыкновенный электрический двигатель. Для этого необходимо приварить на валы двигателя эксцентрики. Сильно заморачиваться не будем – просто приварим болты так, чтобы их оси совпадали. Для регулирования частоты и силы вибрации накручиваем на приваренные болты гайки.

Делаем блоки

Рекомендации по приготовлению раствора приводились выше. Можете использовать стандартный рецепт либо же модифицировать его на свое усмотрение. Главное получить оптимальную вязкость. Ее можно определить «на глаз» — комок смеси должен устойчиво держать форму.

Перед загрузкой смеси смазываем контактные металлические плоскости маслом. Благодаря этому раствор не будет прилипать к железу.

Укладываем готовую смесь в матрицу и приступаем к прессованию.

Устанавливаем наполненные формы на виброплиту и даем ей утрамбовать раствор на протяжении 5-15 секунд. Спустя указанное время добавьте в форму еще раствора, т.к. загруженный ранее неизбежно осядет.

Повторяем процесс, только на этот раз не выключаем виброплиту, пока прижим не достигнет ограничителей. Снимаем форму до момента остановки станка.

Даем блокам 1-3 суток на первичную просушку, аккуратно вынимаем их из блоков, раскладываем по ровной горизонтальной поверхности и накрываем полиэтиленовой пленкой. Использовать материал по назначению можно не ранее чем через месяц.

Удачной работы!

Видео – Изготовление шлакоблоков своими руками